Студопедия  
Главная страница | Контакты | Случайная страница

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатика
ИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханика
ОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторика
СоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансы
ХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника

Расчёт припусков на обработку

Читайте также:
  1. АЛГРИТМ РАСЧЁТА СТОИМОТИ
  2. ВЕЛИЧИНЫ ПРИПУСКОВ НА ШВЫ И ЗАПАСЫ
  3. Данные для расчёта показателей (по факторному признаку).
  4. ДОКУМЕНТЫ ПО ФИНАНСОВО-РАСЧЁТНЫМ ОПЕРАЦИЯМ
  5. Задание для расчётно-графической работы.
  6. Задание на расчётно-графическую работу.
  7. Заявление об отзыве согласия на обработку персональных данных
  8. Заявление об отзыве согласия на обработку Персональных данных
  9. Лабораторная работа 2.Создание модуля для расчёта суммы на депозите с учётом инфляции на конкретную дату.
  10. Методология расчёта валового выпуска товаров и услуг

 

 

 

Сводная таблица №1

Этап Ква-ли-тет Элементы припуска,мкм ,мм До-пуск,мкм Предельныйопер. размермм
h max min
Æ160 k6Заготовка 166,842 164,842
Черновоеточение h12 3,468 161,374 160,874
Чистовоеточение h10 3,12 0,402 160,472 160,322
Шлифов.предв. h8 0,0936 0,130 160,192 160,092
Шлиф.чистовое k6 6,3 0,002 0,06 160,03 160,004

 

Сводная таблица №2

Этап Ква-ли-тет Элементы припуска,мкм ,мм До-пуск,мм Предельныйопер. размермм
H max min
Æ25 h8Заготовка 2,0 186,815 184,815
Черновоеточение h14 3,3 0,5 181,615 181,115
Чистовоеточение h12 3,12 0,84 0,15 180,731 180,581
Шлифов.предв. h10 0,0936 0,52 0,1 180,433 180,333
Шлиф.чистовое h8 6,3 0,002 0,21 0,063 180,273 180,210

 

5. Выбор основного технологического оборудования

 

В соответствии с планом обработки детали, выберем необходимое технологическое оборудование, на котором будет вестись обработка.

Для выполнения токарных операций требуется наличие двух токарно-винторезных станков 16К20. На одном из них будет осуществляться черновое точение, а на втором – чистовое точение , что позволит существенно повысить качество обработки.

 

6. Анализ схем базирования

 

Для базирования данной детали типа вал используются два принципиальных подхода: базирование по наружной цилиндрической поверхности под подшипники и базирование по оси детали. Технически это реализуется при помощи призм- первый вариант- и при помощи центровых отверстий. Центровые отверстия играют роль чистовой базы, т.к. при их использовании погрешность закрепления =0. Центра получают при помощи фрезерно-центровой операции, во время которой для базирования используются призмы:

Рисунок 3- Теоретическая схема базирования.

 

На рисунке 3 изображена теоретическая схема базирования по наружной цилиндрической поверхности под подшипники. Технически это реализуется при помощи призм, как это показано на рисунке 4.

 

Рисунок 4 – Техническая реализация базирования.

 

При получении центровых отверстий базирование производится при их помощи. Теоретическая схема базирования изображена на рисунке 5, а техническая реализация на рисунке 6.

 

Рисунок 5- Теоретическая схема базирования.


Рисунок 4 – Техническая реализация базирования

 

7. Выбор технологической оснастки

 

Произведём выбор технологической оснастки, необходимой для осуществления комплекса всех операций по обработке данной детали.

Под технологической оснасткой понимаются приспособления, служащие для закрепления заготовки (детали) и режущего инструмента, режущие инструменты, и мерительные инструменты для контроля правильности обработки поверхностей.

Таблица 5 – Результаты выбора технологической оснастки

Операция Приспособление Инструмент
Режущий Мерительный
Фрезерно-центроваль-ная 1. Призма ГОСТ 12195-66 1. Фреза ГОСТ 16230-81 2. Фреза ГОСТ 16230-81 3. Сверло ГОСТ 14952-75 4. Сверло ГОСТ 14952-75 Линейка ГОСТ 427-75 Штангенциркуль ШЦ-I-1-125-0,1 ГОСТ 166-89
Токарно-винторезная 1. Центр ГОСТ 8742-75 2. Хомутик поводко- вый для токарных и фрезерных работ ГОСТ 2578-70 1. Резец ГОСТ 18877-73   Штангенциркуль ШЦ-II-125-0,05 ГОСТ 166-89 2. Линейка ГОСТ 427-75
Вертикально-фрезерная 1. Призма ГОСТ 12194-66 1. Фреза ГОСТ 6396-78 1. Калибр-пробка 8133-0183 ГОСТ 16778-93
Горизонтально-расточная 1.Призма ГОСТ 12194-66 1. Фреза ГОСТ 16229-81 1. Штангенциркуль ШЩ-11-125-0,05
Радиально- Сверлильная 1. УСП 1. Сверло ГОСТ 10903-77 2. Зенкер ГОСТ 12489-71 3. Метчик ГОСТ 3266-81 1. Пробка ГОСТ 18926-73  
Кругло-шлифоваль-ная   1. Центр А-1-2-НП ГОСТ 8742-75 2. Хомутик поводко- вый для токарных и фрезерных работ ГОСТ 16488-70 1. Круг ГОСТ 2424-83 1. Микрометр МВП ГОСТ 4380-93
Зубофрезерная 1. Хомутик ГОСТ 16488-70 2. Центр ГОСТ 8742-75 1. Фреза ГОСТ 9324-80 1.Прибор ГОСТ 10387-81

 

Загрузка...

8. Расчёт режимов резания

Таблица 6 - Состав и продолжительность приёмов подготовительно-заключительной работы

Наименование элементов работы Время в мин
1. Получить наряд, чертёж, технологическую документацию на рабочем месте в начале и сдать в конце обработки. Ознакомиться с чертежом, технологической документацией, осмотреть заготовки.
2. Инструктаж мастера
3. Установить и снять зажимное приспособление (центра)
4. Установить и снять режущий инструмент (резец в резцедержавку) 1,5
5. Установить величину подачи 0,15
6. Установить число оборотов шпинделя 0,15
7. Переместить каретку суппорта в продольном направлении 0,2
8. Переместить каретку суппорта в поперечном направлении 0,2

 

Таким образом, =11,2 мин; основное время точения каждой поверхности =12,946 мин;

Включить станок – 0,01 мин.

Включить вращение шпинделя – 0,02 мин.

Включить или выключить подачу – 0,02 мин.

Изменить число оборотов шпинделя – 0,35 мин.

Изменить величину подачи – 0,36 мин.

Включить автоматическое ускоренное перемещение суппорта, подвести инструмент к детали или отвести от детали – 0,1 мин.

Подвести инструмент к детали вручную:

– перемещением суппорта – 0,06 мин;

– перемещением верхней части суппорта –0,1 мин.

8) Отвести инструмент от детали вручную:

– перемещением суппорта – 0,06 мин;

– перемещением верхней части суппорта –0,08 мин.

9) Установить инструмент на размер – 0,44 мин.

10) Переместить каретку суппорта в продольном направлении – 0,13 мин.

11) Переместить суппорт в поперечном направлении – 0,12 мин.

12) Переместить верхнюю часть суппорта – 0,09 мин.

13) Закрыть или открыть щиток ограждения от стружки – 0,03 мин.

14) Сменить резец поворотом резцовой головки – 0,49 мин.

15) Установить и снять инструмент – 0,42 мин.

16) Включить или выключить охлаждение – перекрывается основным временем.

Вспомогательное время на контрольные измерения – 0,18 мин.

Получаем, =3,15 мин.

– время на обслуживание рабочего места;

 

% =16∙0,04=0,644 мин;

 

где =12,946+3,15=16,096=16 мин.

– время перерывов на отдых и личные надобности [1, с 203];

 

%=16∙0,08 мин=1,28 мин.

 

Таким образом, штучное время:

 

=12,946+3,15+0,644+1,28=18,02 мин.

 

Штучно-калькуляционное время:

 

 


Дата добавления: 2014-12-20; просмотров: 6 | Нарушение авторских прав




lektsii.net - Лекции.Нет - 2014-2020 год. (0.013 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав