Главная страница | Контакты | Случайная страница Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Закалка пламенем ацетиленокислородной или газовой горелки.

Управление приборами освещения, входящими в состав системы освещения, осуществляется соответствующими переключателями из салона автомобиля. На некоторых автомобилях реализовано автоматическое управление отдельными функциями:

· автоматическое включение ближнего света;

· автоматическая коррекция головного освещения;

· система активного головного освещения;

· система адаптивного освещения;

· система управления дальним светом.

Электрическим стеклоподъемником (электростеклоподъемником) называется стеклоподъемник, имеющий электрический привод. Электростеклоподъемники относятся к системам комфорта, т.к. обеспечивают дополнительные удобства водителю и пассажирам при подъеме (опускании) стекол боковых дверей. В настоящее время электростеклоподъемники почти полностью вытеснили механические стеклоподъемники, использующие ручной привод.

Электрический стеклоподъемник устанавливаются внутри корпуса двери, непосредственно на самом корпусе или на отдельном подрамнике. Электростеклоподъемник имеет следующее общее устройство:

· приводной механизм;

· механизм подъема;

· система управления.

Приводной механизм (мотор-редуктор) объединяет электрический двигатель, червячную передачу и зубчатую передачу, выполненный в виде единого блока. Он служит для создания усилия, необходимого для перемещения стекла. Применение в механизме червячной передачи обеспечивает защиту от несанкционированного открытия окна. В червячном редукторе передача вращения производится только в одном направлении – от червяка к колесу. При попытке вращения в противоположном направлении происходит блокировка передачи.

Механизм подъема производит непосредственное перемещение стекла. В зависимости от конструкции механизмов подъема различают следующие виды стеклоподъемников:

· тросовый;

· рычажный;

· реечный.

В конструкции современных автомобилей наиболее востребованы тросовый и рычажный механизмы подъема.

Тросовый стеклоподъемник представляет собой гибкий элемент (трос, зубчатый ремень, цепь), натянутый между несколькими роликами внутри двери. Движение гибкому элементу передается через приводной барабан. При вращении барабана одна ветвь гибкого элемента наматывается, другая сматывается, а сам элемент получает поступательное движение. Гибкий элемент соединяется со стеклом с помощью пластины.

Рычажный стеклоподъемник объединяет рычаг, ползун, установленный на конце рычага, и пластину крепления стекла. Механизм подъема может иметь один или два рычага (для обеспечения равномерности перемещения). Вращение от приводного механизма передается на колесо с сектором, находящееся в зацеплении с рычагом и обеспечивающее его движение. Некоторые двухрычажные конструкции имеют два колеса.

Реечный механизм подъема состоит из неподвижной зубчатой рейки и направляющей пластины, соединенной со стеклом. На пластине также размещен приводной механизм, шестерня которого находится в зацеплении с зубчатой рейкой и обеспечивает перемещение стекла.

Перемещение стекла в заданном направлении обеспечивают направляющие: желоба в рамках двери, специальные рельсы в корпусе двери.

Электрические стеклоподъемники могут иметь систему управления двух видов:

· непосредственное управление;

· электронное управление.

Непосредственное управление электростеклоподъемником осуществляется с помощью трехпозиционного переключателя, включенного в цепь питания электродвигателя. При перемещении переключателя в первую позицию двигатель вращается в одну сторону, при перемещении во вторую позицию происходит смена полярности и соответственно изменение направления вращения двигателя. Ввиду травмоопасности данный вид стеклоподъемника имеет очень ограниченное применение.

Электронное управление стеклоподъемниками имеет более сложную конструкцию:

· входные устройства;

· электронный блок управления;

· исполнительное устройство.

К входным устройствам относятся переключатель режимов работы, а также датчики положения стекла. В электронной системе управления применяются также трехпозиционные переключатели. На водительской двери (панели управления, центральной консоли) устанавливается блок переключателей, с помощью которого можно управлять стеклоподъемниками всех дверей. Там же может устанавливаться выключатель блокировки стеклоподъемников дверей.

В качестве датчиков положения стекла могут использоватьсядатчики Холла. Датчики устанавливаются на червячном колесе. В результате работы датчиков изменение магнитного потока, возникающее при вращении червячного колеса, преобразуется в импульсы напряжения на выходе датчика. Электронный блок управления учитывает:

· число импульсов при определении величины подъема (опускания) стекла;

· продолжительность импульсов при включении блокировки движения стекла;

· сдвиг импульсов от двух датчиков при установлении направления движения.

Каждый стеклоподъемник имеет, как правило, свой электронный блок управления. Блок управления преобразует сигналы входящих устройств в управляющее воздействие на исполнительное устройство – электродвигатель постоянного тока. Все блоки связаны между собой через центральный блок управления системами комфорта.

Электронное управление обеспечивает значительное расширение функциональных возможностей электростеклоподъемников. Помимо традиционных функций подъема-опускания стекол, в работе стеклоподъемников могут быть реализованы следующие функции:

· автоматическое открывание (закрывание) окна;

· блокировка включения переключателей;

· возможность работы после остановки двигателя;

· реверсирование движения при встрече препятствия при закрывании окна;

· внешнее управление стеклоподъемниками;

· автоматическое опускание стекла при открывании безрамной двери.

Функция автоматического открывания и закрывания окон основана на продолжительности нажатия переключателя. Кратковременное нажатие на переключатель инициирует подъем (опускание) стекла, продолжительное нажатие – автоматическое закрывание (открывание) окна.

Для обеспечения безопасности при перевозке детей предусмотрена блокировка электростеклоподъемников задних дверей с водительского места.

В программе электростеклоподъемников заложена возможность работы после остановки двигателя и выключения зажигания, что позволяет закрывать окна, не запуская двигатель повторно. Продолжительность работоспособного состояния стеклоподъемников после остановки двигателя может колебаться в зависимости от конструкции от нескольких секунд до нескольких минут.

Важной функцией, с точки зрения безопасности, является реверсирование движения стекла при встрече препятствия на подъеме. Данная функция реализуется путем контроля скорости вращения приводного механизма. Как только скорость механизма уменьшается (датчики Холла подают сигналы большей продолжительности), электронный блок управления меняет направление вращения электродвигателя на противоположное, а стекло начиняет двигаться вниз.

Достаточно редко применяется функция внешнего управления стеклоподъемниками, которое производится поворотом ключа зажигания, вставленного в замок двери. На некоторых моделях автомобилей предусмотрена возможность закрывания окон с помощью центрального замка с дистанционным управлением.

Для автомобилей-купе, оборудованных безрамными окнами, предусмотрена функция автоматического опускания стекла на несколько миллиметров, чем достигается беспрепятственное открывание двери.

Стеклоочистители (обиходное название – «дворники») – система автомобиля, предназначенная для удаления влаги и грязи с автомобильных стекол. По своей сути стеклоочиститель относится ксистемам активной безопасности, т.к. обеспечивает видимость в любых условиях, тем самым предотвращает аварию.

Стеклоочистители устанавливаются на ветровом стекле, заднем стекле (кроме автомобилей с кузовом седан). На некоторых автомобилях применяются стеклоочистители фар. Для повышения эффективности очистки стеклоочиститель применяется совместно состеклоомывателем.

Стеклоочиститель имеет следующее общее устройство:

· привод;

· щетки;

· система управления.

Привод стеклоочистителей обеспечивает возвратно-поступательное движение щеток (щетки) по стеклу. Самым распространенным является электрический привод стеклоочистителей. Типовой электрический привод включает:

· электродвигатель;

· червячный редуктор;

· трапецию;

· поводки.

В приводе может применяться один (объединенный привод щеток индивидуальный привод щетки) или два (индивидуальный привод щеток) электродвигателя. Червячный редуктор увеличивает усилие от электродвигателя в несколько десятков раз. Трапеция представляет собой систему рычагов, преобразующих вращательное движение редуктора в возвратно-поступательное движение поводков. К поводкам крепятся щетки.

Различают несколько типов крепления щетки к поводку, обусловленных интересами разных производителей:

· крючок (самый распространенный);

· боковой штырь;

· кнопка;

· булавка;

· боковое крепление;

· боковой зажим;

· штыковой замок;

· и др.

Непосредственная очистка стекла от влаги и грязи производится с помощью щеток. Различают два типа щеток:

· каркасные;

· бескаркасные.

Каркасную щетку объединяет жесткий каркас, состоящий из шарнирно соединенных коромысел, и резиновую ленту специального профиля. Каркас обеспечивает равномерную передачу давления на стекло от поводка. Лента с каркасом соединяется с помощью зажимов.

Бескаркасная щетка представляет собой изогнутый пружинный стальной элемент, размещенный внутри резиновой ленты – щетки. Высокое качество очистки стекла в зимнее время обеспечивает бескаркасная щетка с подогревом, подключаемая посредством провода к прикуривателю автомобиля. Альтернативой данному решению является подогрев места установки каркасной щетки на стекле, предотвращающий замерзание и обледенение резиновой ленты.

На каркасной и бескаркасной щетки может устанавливаться спойлер, компенсирующий парусность щетки и увеличивающий прижимное усилие к стеклу.

Ветровое стекло может очищаться двумя или одной щетками. Движение двух щеток может быть попутным (tandem) или встречным (opposed). Одинарная щетка, в отличие от двойных щеток, имеет меньшую площадь очистки. Этого недостатка лишена конструкция стеклоочистителя Monoblade от Mercedes-Benz, которая обеспечивает движение щетки по периметру ветрового стекла.

Стеклоочиститель может иметь электрическое или электронное управление. Электрическое управление представляет собой электрическую цепь, включающую подрулевой переключатель и реле. Переключатель предусматривает несколько непрерывных (низкая и высокая скорость) и несколько прерывистых (дискретных) режимов.

Более совершенным является электронное управление стеклоочистителем, которое помимо традиционных режимов (непрерывное и прерывистое движение щеток) может обеспечивать ряд дополнительных функций:

· автоматическое включение стеклоочистителя;

· автоматическое изменение режимов движения щеток в зависимости от количества воды на стекле;

· блокировка щеток при распознавании препятствия на стекле;

· сервисное (для замены и очистки) и зимнее (предотвращает примерзание) положение щеток при выключенном двигателе;

· отключение стеклоочистителя при открытом капоте автомобиля;

· удаление щеток с поля зрения водителя после окончания очистки стекла;

· дополнительная очистка стекла при окончании пользования стеклоомывателем (удаление подтеков).

Автоматическое регулирование работы стеклоочистителя производится с помощью датчика дождя. Датчик дождя устанавливается с внутренней стороны ветрового стекла рядом с зеркалом заднего вида. Конструктивно датчик объединен с датчиком освещенности (находятся в одном корпусе).

Схема датчика дождя

1. ветровое стекло

2. светодиод

3. дистанционный датчик (относится к датчику освещения)

4. корпус

5. оптический элемент

6. фотодиод

7. датчик внешнего освещения

8. клейкая фольга

Датчик дождя состоит из светодиода, фотодиода и оптического элемента. Свет от светодиода отражается от поверхности стекла, фокусируется оптическим элементом и воспринимается фотодиодом. При этом количества света, попадающего на фотодиод, изменяется в зависимости от количества воды на стекле. Изменяется и выходной сигнал фотодиода, который обрабатывается электронным блоком управления стеклоочистителя. Блок управления, в свою очередь, устанавливает определенный режим электродвигателя.

Таким образом, чем больше воды или грязи на ветровом стекле, тем интенсивнее работают щетки стеклоочистителя. Если с водой автоматика справляется успешно, то очистка грязи создает проблемы. Датчик дождя при этом отключается, а управление щетками производится вручную. Благо, что в конструкции предусмотрено принудительное отключение датчика дождя, изначально предусмотренное для помывки машины.

Проводка обычно однопроводная — в качестве второго провода используется «масса» — металлические кузов и рама автомобиля. Это упрощает и удешевляет проводку, но снижает её надёжность в отношении коротких замыканий. К корпусу («массе») автомобиля подключают, как правило, отрицательные клеммы источника электроэнергии, это снижает коррозию металлических элементов кузова.

Элементы управления обеспечивают согласованную работу источников тока и потребителей электроэнергии. В системе используются следующие элементы управления:

щитки предохранителей- Автомобильные предохранители защищают электрические цепи автомобиля от короткого замыкания. Автомобильные предохранители — устройства, которые путем разрушения одного или нескольких специально предназначенных элементов размыкают цепь, в которую они включены, отключая ток, когда он превышает заданное значение в течение достаточного времени.

блоки реле,

электронные блоки управления. Они расположены, как правило, децентрализованно.

На современных многие функции реле и выключателей возложены на электронные блоки управления, но полностью отказаться от этих устройств пока невозможно. Например, на блок управления бортовой сетью осуществляет следующие функции:

· контроль потребления энергии;

· контроль напряжения на клеммах аккумуляторной батареи и при необходимости повышение частоты вращения коленчатого вала двигателя на холостом ходу;

· регулирование нагрузки за счет отключения отдельных потребителей, в основном из числа систем комфорта;

· управление системой освещения, стеклоочистителями, обогревателем заднего стекла и др.

В бортовой сети автомобиля помимо традиционной электрической проводки используются мультиплексные системы - т.н. шины данных, обеспечивающие соединение электронных блоков управления между собой и передачу сигналов управления в цифровом виде.

Закалка пламенем ацетиленокислородной или газовой горелки.

При этом способе пламя ацетиленокислородной или газовой го­релки 1 (рис. 2.21) направляют на поверхность закаливаемой де­тали, быстро нагревая ее до температуры выше критической. Вслед за горелкой перемещают трубку 2, из которой на поверх­ность направляется струя воды, и нагретый поверхностный слой закаливается. Данный способ применяют для закалки больших поверхностей.

Рис. 2.21. Закалка нагреванием пламенем газовой горелки: I — пламя;

2 — горелка; 3 — трубка; 4 — вода

2.6.2. Химико-термическая обработка

Химико-термическая обработка по сравнению с поверхност­ной закалкой имеет следующие преимущества:

• форма деталей не важна;

• большая разница свойств сердцевины и поверхностного слоя детали;

• есть возможность устранения последствий перегрева.

При химико-термической обработке деталь помещают в сре­ду, богатую химическим элементом, которым насыщают металл. Чаще всего это газ. При этом происходят три процесса:

1) диссоциация (распад молекул газа с образованием актив­
ных атомов), например:

2) абсорбция — поглощение (растворение активных атомов) поверхностью металла;

3) диффузия — проникновение насыщающего элемента вглубь металла.

В результате образуется диффузионный слой, на поверхно­сти которого концентрация диффундирующего химического эле­мента наибольшая.

Продолжительность процесса химико-термической обработ­ки определяется требуемой глубиной диффузионного слоя.

К процессам химико-термической обработки стали относят:

• цементацию;

• азотирование;

• цианирование;

• диффузионную металлизацию.

Цементация стали. При цементации происходит поверхност­ное насыщение стали углеродом, в результате чего получают твердый высокоуглеродистый поверхностный слой. Цементиру­ют, как правило, низкоуглеродистую сталь. Поэтому сердцевина детали получается мягкой и вязкой.

Различают твердую и газовую цементации.

Твердая цементация заключается в том, что цементируемые детали помещают в емкость, наполненную науглероживающим веществом (карбюризатором). В качестве карбюризатора обычно используют древесный уголь. Кислород, присутствующий в воз­духе, при температуре 900—950 °С соединяясь с углеродом кар­бюризатора, образует окись углерода (СО). Однако при данных температурных условиях оксид углерода неустойчив и при кон­такте с металлической поверхностью разлагается:

Атомарный углерод поглощается поверхностью детали.

Добавление к карбюризатору углекислых солей (ВаСО_э, в количестве активизирует процесс.

Процесс твердой цементации требует значительного времени (до нескольких десятков часов), что является его недостатком, который устраняется при газовой цементации. Через герметиче­ски закрытую камеру печи, куда помещают детали, непрерывно проходит цементирующий газ. Цементирующими газами явля­ются оксид углерода и газообразные углеводороды (метан, этан, пропан, бутан и пр.). Разложение этих соединений приводит к образованию активного атомарного углерода:

Цементацию ниже критической точки Ас_х не проводят, так как а-железо практически не растворяет углерод, а на поверхно­сти детали образуется лишь поверхностная корочка цементита ничтожной толщины. Повышение же температуры цементации резко увеличивает глубину цементирующего слоя.

Содержание углерода в поверхностном слое определяется при данной температуре пределом растворимости углерода в аустените, т. е. линией SE диграммы состояния железо—углерод. Следовательно, чем выше температура цементации, тем больше содержание углерода на поверхности детали (но не превосхо­дит 2 %).

Цель цементации — получить высокую поверхностную твер­дость и износоустойчивость при вязкой сердцевине — не дости­гается одной цементацией. Цементацией достигается лишь вы­годное распределение углерода по сечению. Окончательно фор­мирует свойства цементованной детали последующая закалка, при которой на поверхности образуется высокоуглеродистый мартенсит, а в сердцевине сохраняется низкая твердость и высо­кая вязкость. Продолжительность газовой цементации для полу­чения слоя толщиной 0,7—1,5 мм при температуре 930°С со­ставляет 6—12 ч.

Примеры режимов термической обработки показаны на рис. 2.22. Обычно закалку производят с цементационного нагре­вания. Иногда после некоторого подстуживания и обработки холодом. (рис. 2.22, а). Этот режим самый экономичный, однако он сохраняет крупное зерно поверхностного слоя и сердцевины.

Режим, при котором после цементации производят медлен­ное охлаждение, а затем дается закалка с повторного нагревания (рис. 2.22, б) или даже двойная закалка (первая выше температу­ры у4с₃ для сердцевины, вторая выше температуры Ас_х для по­верхности) (рис. 2.22, в), обеспечивает лучшие механические свойства детали.

Во всех случаях цементированные детали после закалки для снятия внутренних напряжений подвергают отпуску при низкой температуре (150—200 °С). В результате такой обработки поверх­ность легированных сталей должна иметь твердость 58—62 HRC, а сердцевина — 25—35 HRC; углеродистых сталей — менее 20 HRC.

Цементации подвергают детали, работающие в узлах трения и испытывающие ударные нагрузки.

Рис. 2.22. Режимы термической обработки при цементации деталей

Азотирование стали. Азотированием называют процесс насы­щения стали азотом. Азотирование применяют для повышения твердости, износоустойчивости, усталостной прочности, корро­зионной стойкости. Твердость азотированного слоя значительно выше, чем цементированного.

Так как азотированный слой без какой-либо последующей термической обработки приобретает высокую твердость, а разме­ры деталей после азотирования изменяются мало, то в отличие от цементации азотирование проводят на готовых деталях, прошед­ших окончательную термическую обработку (закалку с высоким отпуском) и доведенных шлифовкой до точных размеров.

Азотирование обычно проводят при температуре 500—600 °С. В железную герметически закрытую реторту (муфель), вставлен­ную в печь, помещают детали для азотирования. В реторту из баллона поступает с определенной скоростью аммиак, который разлагается:

Образовавшийся атомарный азот диффундирует в металл. Глубина и поверхностная твердость азотированного слоя за­висят от ряда факторов:

• температуры азотирования;

• продолжительности азотирования;

• состава азотируемой стали.

Азотированию подвергаются среднеуглеродистые стали, ле­гированные стали, содержащие такие химические элементы, как Этим добиваются особо высокой твердости и износостойкости.

Для получения упрочняющего слоя толщиной 0,3—0,6 мм азотирование должно продолжаться 24—90 ч.

Цианирование стали. Цианированием называют совместное насыщение поверхности стали углеродом и азотом вследствие окисления расплавленных цианистых солей. Изделие нагреваюто температуры 820—860 °С в расплавленных солях, содержащих цианистый натрий. Продолжительность цианирования в зависи­мости от требуемой глубины слоя составляет 30—90 мин.

На состав и свойства цианированного слоя оказывает влия­ние температура. Ее повышение увеличивает содержание углеро­да в слое, снижение — увеличивает содержание азота.

По сравнению с цементированием цианированный слой об­ладает более высоким сопротивлением изнашиванию, большей твердостью, высокой коррозионной стойкостью. Цианирование также повышает усталостную прочность детали.

Более низкая температура процесса цианирования и мень­шая его продолжительность не приводит к росту зерна, как это бывает при цементации. Поэтому после цианирования сразу производят закалку.

Твердость цианированного слоя после термической обработ­ки 58—62 HRC, толщина слоя 0,15—9,3 мм.

Разновидностью цианирования является нитроцеметация — процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стали углеродом и азотом при температуре 840—860 °С в газовой среде, состоящей из науглероживающего газа и аммиака. Продолжи­тельность процесса 4—10 ч.

Диффузионная металлизация — диффузионное насыщение поверхностных слоев стали различными металлами. К диффузи­онному насыщению относятся следующие процессы:

алитирование — диффузионное насыщение поверхностногослоя стали алюминием при температуре 700—1100°С дляполучения высокой стойкости против окалины путем обра­
зования на поверхности пленки окиси алюминия;

• силицирование — диффузионное насыщение поверхностно­го слоя стали кремнием при температуре 800—1100 °С дляповышения износостойкости и коррозионной стойкости;

• цинкование — диффузионное насыщение поверхностного слоя стали цинком при температурах 300—500 и 700—1000°С в расплаве цинка, порошке или парах цинка для повышения коррозионной стойкости стали;

• хромировани е — диффузионное насыщение поверхностного слоя стали хромом при температуре 900—1200°С для повы­шения коррозионной стойкости, твердости и износостойости (применяют для деталей, работающих в агрессивных средах);

• титанирова ние — диффузионное насыщение поверхност­ного слоя стали титаном;

• хромоалюминирование — диффузионное насыщение поверх­ностного слоя стали хромом и алюминием при температуре 900-1200°С;

• хромосилицирование — диффузионное насыщение поверх­ностного слоя стали хромом и кремнием при температуре900-1200 °С.

Как и при других видах химико-термической обработки, диффузионную металлизацию можно проводить в твердых, жид­ких и газообразных средах.

Одним из основных свойств диффузионно-металлизированной поверхности (хромированной, алитированной или силицированной) является высокая жаростойкость. Поэтому жаростой­кие детали для рабочих температур до 1000—1100°С изготовляют из простых углеродистых сталей с последующим алитированием, хромированием или силицированием.

2.6.3. Упрочнение поверхностным пластическим деформированием

Наиболее распространенный вид упрочняющей обработки — поверхностное пластическое деформирование — простой и эф­фективный способ повышения несущей способности и долго­вечности деталей машин и сооружений, работающих в условиях знакопеременных нагрузок (оси, валы, зубчатые колеса, под­шипники, поршни, цилиндры, сварные конструкции, инстру­менты и т. п.). Кроме того, поверхностное пластическое дефор­мирование значительно улучшает шероховатость поверхности, повышает износостойкость деталей, улучшает их внешний вид (упрочняюще -отделочная обработка).

Поверхностное пластическое деформирование — обработка деталей давлением, при котором пластически деформируется только их поверхностный слой. Такое деформирование осуществ­ляется инструментом, деформирующие элементы которого (ша­рики, ролики или тела иной конфигурации) действуют на обраба­тываемую поверхность путем качения, скольжения или внедрения.

Поверхностное пластическое деформирование оказывает следующие положительные воздействия:

• повышает твердость поверхности;

• уменьшает шероховатость поверхности;

• повышает износостойкость деталей;

• повышает сопротивление схватыванию;

• увеличивает предел выносливости детали.

При поверхностном пластическом деформировании путем качения деформирующий элемент (как правило, ролик или ша­рик) прижимается к поверхности детали с фиксированной си­лой Р (рис. 2.23, а), перемещается относительно нее, совершая при этом вращение вокруг своей оси.

Рис. 2.24. Схема обработки детали алмазным выглаживанием

Дорнование — деформирующее протягивание (калиброва­ние), применяют для обработки отверстий (рис. 2.25). Это высо­копроизводительная обработка, сочетающая в себе возможности чистовой, упрочняющей, калибрующей и формообразующей об­работок. Формообразующую обработку применяют для получе­ния на поверхности детали мелких шлицов и других рифлений. Толщина упрочненного слоя при дорновании регулируется натя­гом, т. е. разностью диаметра D дорна и диаметра d отверстия заготовки.

Рис. 2.25. Дорнование

Методы накатывания, выглаживания и деформирующего протягивания относят к методам статического поверхностного деформирования. Характерным признаком этих методов являет­ся стабильность формы и размеров очага деформации в стацио­нарной фазе процесса.

Наряду с этими методами в машиностроении используют большое число методов поверхностного пластического деформи­рования, основанных на динамическом (ударном) воздействии инструмента на поверхность детали (рис. 2.26). При такой обра­ботке инструмент внедряется в поверхностный слой детали пер­пендикулярно профилю поверхности или под некоторым углом к ней.

Рис. 2.26. Дробеструйная обработка детали

Многочисленные удары, наносимые инструментом по детали по заданной программе или хаотично, оставляют на ней боль­шое число локальных пластических отпечатков, которые в ре­зультате покрывают (с перекрытием или без него) всю поверх­ность. Размеры очага деформации зависят от материала детали, размеров и формы инструмента и от силы удара по поверхности.

К методам ударной поверхностной пластической деформации относят чеканку, обработку дробью, виброударную, ультразвуко­вую, центробежно-ударную обработку.

Дробеструйная обработка (наклеп) осуществляется за счет кинетической энергии потока чугунной, стальной или другой дроби, который направляют, например, роторным дробеметом (рис. 2.26). Источником энергии может являться струя газа или жидкости либо центробежная сила. Основным достоинством дробеструйной обработки является возможность эффективного упрочнения деталей различной конфигурации, имеющих мелкие надрезы, пазы, галтели и резьбовые поверхности.

Усталостная прочность детали после упрочнения дробью по­вышается на 15—50 % в зависимости от материала и режимов упрочнения.

Центробежно-шариковая обработка осуществляется за счет кинетической энергии стальных шариков (роликов), располо­женных на периферии вращения диска (рис. 2.27). При враще­нии диска под действием центробежной силы шарики отбрасы­ваются к периферии обода, воздействуя на обрабатываемую по­верхность.

А-А

Рис. 2.27. Центробежно-шариковая обработка

Контрольные вопросы

1. Что такое элементарная кристаллическая ячейка?

2. Что называют аллотропией или полиморфизмом?

3. Что такое критическая температура?

4. Назовите физические и механические свойства металлов.

5. В чем заключается испытание на растяжение?

6. Дайте определения показателям прочности.

7. Перечислите методы исследования материалов.

8. Что такое диаграмма состояния сплавов?

9. Что такое линии ликвидуса и солидуса на диаграмме состояния желе­зо—углерод?

10. Какой сплав называют эвтектическим?

11. Что такое цементит, феррит, аустенит?

12. Как отличаются свойства чугуна от свойств стали?

13. Назовите виды термической обработки стали.

14. Объясните, что такое отжиг первого и второго рода.

15. В чем заключается процесс нормализации стали?

16. Что такое закалка стали?

17. Что такое отпуск стали?

18. Назовите способы поверхностного упрочнения стали.

19. Какие методы поверхностной закалки вы знаете?

20. Как осуществляется закалка токами высокой частоты?

21. Назовите виды химико-термической обработки.

22. Что такое цементация, азотирование и цианирование стали?

23. Назовите процессы диффузионной металлизации. В чем их суть?

24. В чем заключается упрочнение поверхностным пластическим дефор­мированием?