Студопедия  
Главная страница | Контакты | Случайная страница

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатика
ИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханика
ОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторика
СоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансы
ХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника

Система управления качеством должна находиться под постоянным управлением

Читайте также:
  1. A) Объединяет в себе счетное устройство и устройство управления.
  2. CALS-технологий и единая интегрированной системы управления вуза
  3. ERP — информационная система масштаба предприятия
  4. I Операционная система ОС Unix
  5. I Операционная система ОС Unix
  6. I Операционная система ОС Unix
  7. I период развития менеджмента - древний период. Наиболее длительным был первый период развития управления - начиная с 9-7 тыс. лет до н.э. примерно до XVIII в.
  8. I. Система воспитания военнослужащих Вооруженных Сил Российской Федерации
  9. I. Система социального регулирования общественных отношений.
  10. I. Система социального регулирования общественных отношений.

Одна из распространенных ошибок заключается во мнении, что достаточно разработать и внедрить систему управления качеством продукции на предприятии, а потом можно только пожинать плоды. Когда начинает снижаться эффективность действия такой неизменяющейся системы, делается вывод о бесполезности комплексной системы управления качеством вообще, хотя на самом деле виновата не система как таковая, а те, кто не понимает, что ею надо управлять. Управлять - значит намечать цели, разрабатывать структуру системы и процедуру управления качеством, оценивать результат действия системы и вносить при необходимости коррективы в структуру и процедуры.

Цель должна быть сформулирована конкретно. Недопустимы такие общие формулировки, как “повысить выпуск продукции высшего качества”, “снизить брак на столько-то процентов”. Разрабатывая и применяя систему управления качеством, те, кто ею управляет, должны ясно представлять, какие результаты они хотят получить за какой-то конкретный период времени. В свое время главная цель повышения качества, стоявшая перед автомобилестроителями ЗИЛа и ГАЗа, заключалась в повышении долговечности машин. Сейчас целью реконструкции ГАЗа является, в первую очередь, повышение экономичности и безотказности автомобиля. Для этого требуются другие технические и организационные решения, другая система управления качеством продукции.

Для того чтобы управлять системой управления качеством, в ее структуру должен быть заложен соответствующий орган управления и определено его место в системе управления предприятием. Наш и зарубежный опыт свидетельствует о том, что если орган управления системой не имеет статуса ведущего отдела, то вся работа по управлению качеством приобретает со временем формальный характер, даже если в остальном система спроектирована на научной основе. А. Фейгенбаум в своей работе «Контроль качества продукции» пишет, что в современном производстве руководитель, несмотря на многообразие его обязанностей, проблеме качества должен уделять 40-50% своего времени. В японской промышленности считается обязательным правилом, чтобы первый руководитель лично занимался качеством. Во многих отраслях промышленности в нашей стране в свое время издали совершенно правильные приказы, обязывающие директоров всех предприятий лично заниматься повышением качества продукции и управлением комплексными системами управления качеством, но не проследили за выполнением этих правильных указаний.

 

Непрерывность планирования повышения качества

Традиционно планирование понимается как дискретная деятельность. Разработав план, приступают к его реализации и вновь занимаются планированием только после выполнения ранее разработанного плана. Под планом может пониматься перечень мероприятий по всем видам продукции предприятия на какой-то период времени, допустим, на год, три года, пять лет. Под планом может пониматься программа действий по какому-то одному виду продукции. В любом из этих вариантов главным в традиционном подходе представляется незыблемость планов. Будучи один раз составленными, они не должны подвергаться изменениям, пока не будут выполнены.

Новый подход заключается как раз в том, что планированием надо заниматься непрерывно. Ведь планировать – это значит думать о будущем. Почему же, спрашивается, о будущем надо думать один раз в год или раз в три года? Это так же нелепо, как если бы автомобилист один раз в минуту освещал себе фарами путь в темноте, а потом ехал с выключенными фарами, полагая, что путь уже освещен. Нет, он понимает, что, включив фары, хорошо увидел то, что близко, но хуже рассмотрел то, что далеко. Кроме того, понимает, что ему постоянно необходимо иметь освещенным участок длиной, допустим, 50 метров, чтобы подготовиться к каким-то изменениям, препятствиям.

Но ведь точно так же следует рассуждать и при планировании повышения качества. Если в 2004 году мы наметили мероприятия до 2008 года, т. е. осветили себе путь на 4 года вперед, то почему же в 2005 году не следует иметь план до 2009 года? Ясно, что не стоит ожидать выполнения предыдущего плана и только потом приступать к разработке нового. Если выбран четырехгодичный горизонт планирования, то он все время должен сохраняться.

При этом планы на ближайший год могут быть достаточно подробными, на последующий год менее детализированными. А на третий и четвертый год они могут быть составлены в более общих терминах. Зато когда мы будем составлять план уже в 2005 году и ближайшим станет 2006 год, то он будет так же детально расписан, как ранее был расписан 2005 год. Так, постоянно раздвигая горизонт, мы при непрерывном планировании должны более детально прорабатывать приближающееся будущее.

 

Несколько вариантов проектирования на каждом этапе

Ошибка, допущенная на этапе формирования цели повышения качества машин, обходится обществу значительно дороже, чем ошибка конструктора, разрабатывающего отдельные узлы; в свою очередь, ошибка конструктора обходится в тысячи раз дороже ошибки рабочего и т.д.

Так, в середине 70-х годов американские автомобилестроители не придали значения сложившейся тенденции к повышению роста цен на энергоресурсы и продолжали проектировать большие энергоемкие машины. Ни прекрасная конструктивная проработка, ни тщательное изготовление этих автомобилей не помогли им выстоять в конкурентной борьбе с японскими компактными экономичными автомобилями. Ошибка в выборе цели оказалась непоправимой. Известно, чем более определенные последствия имеет решение, тем труднее от него потом отказаться. Поэтому на каждом из этапов принятия решений, особенно на ранних, должно быть несколько вариантов. Когда есть возможность выбора, меньше вероятность ошибки. Если взять сегодняшнее распределение затрат по таким этапам повышения качества, как выбор цели, прогнозирование показателей, проведение научно-исследовательских работ, разработка проекта, изготовление научного образца, подготовка промышленного производства, то окажется, что затраты растут по показательной функции, в которой значение показателей степени соответствует номеру этапа. Это значит, что если даже в несколько раз увеличить затраты на первом этапе, то общая цена разработки вырастет незначительно, а вероятность уменьшения ошибок обещает огромную экономию в производстве и потреблении. Не пожалев средств на проведение нескольких вариантов на предыдущем этапе, можно с большей вероятностью полагать, что последующий этап не будет ошибочным в самой постановке.

Если конструкция какого-то узла была проработана в нескольких вариантах и в результате обсуждения выбран лучший из них, то можно надеяться, что затраты на разработку технологии изготовления узла не будут бросовыми. Если и при разработке технологии было создано тоже несколько вариантов и выбран лучший из них, то можно надеяться, что затраты на приобретение оборудования, оснастки не будут неоправданными.

Такой заранее запланированный многовариантный поиск лучшего решения позволит уменьшить число неосваиваемых образцов продукции (их количество достигает 30-40% от разрабатываемых), снизить сроки освоения новой продукции и, главное, повысить ее качество.

Конечно, многовариантность не следует рассматривать как обязательное условие для всех видов продукции и для всех этапов. Чем более дорогой и сложной, массовой является продукция, тем больше смысла многовариантности. Прекрасный опыт в этом отношении накоплен в создании оборонной техники в нашей стране. Когда речь шла о создании новых самолетов, танков, орудий, стрелкового орудия считалась обязательной разработка нескольких вариантов вплоть до создания новых образцов. Бедная в 30-х годах страна содержала несколько параллельных конструкторских бюро, опытных производств, чтобы дать армии возможность выбрать для массового производства лучший из нескольких вариантов.

В результате армия получила вооружения, позволившие ей победить гитлеровскую Германию, на которую работали все предприятия Европы, в том числе их конструкторы.

 

Параллельное выполнение этапов

Задача ускорения обновления продукции требует изменения сложившегося способа строго последовательного выполнения этапов разработки новых или модернизации ранее изготавливавшихся изделий. Строго последовательно – это значит, что до полной завершенности исследований не начинается разработка проекта, а до окончания выполнения проекта не начинается разработка технологии изготовления и т.д. Принимая такой порядок выполнения работ, надеялись уменьшить вероятность бросовых затрат, а получили, с одной стороны, увеличение ошибок из-за несогласованности конструкторских и технологических решений, с другой – удлинение сроков постановки на производство новой продукции. Средняя продолжительность разработки и внедрения продукции достигает у нас 6 лет. А по тракторостроению - 6-8 лет. Такие сроки разработки и внедрения несовместимы с задачей ускорения НТП, поэтому должен быть взят на вооружение давно испытанный и хорошо себя зарекомендовавший в нашей промышленности метод совмещенного проектирования. Именно по такому методу во время Великой Отечественной войны в кратчайшие сроки у нас на Урале создавалось первоклассное оружие.

Этот же метод совмещенного проектирования использовали на Ивановском станкостроительном объединении, производившем в 80-х годах обрабатывающие центры такого высокого качества, что их закупали японские машиностроители, хотя японское станкостроение к тому времени считалось одним из лучших. Этот же метод использовала компания "Форд", создавая в начале 80-х годов новую модель автомобиля "Эскорт", которая потом была признана одной из лучших. К разработке они привлекли одновременно не только инженеров-конструкторов, металлургов, технологов, сварщиков, инструментальщиков и тому подобное, но и рабочих, тут же реализовывавших каждый узел, деталь и подсказывавших, какие улучшения следует внести. В результате новая модель была разработана и освоена в невиданно короткие сроки.

В своих воспоминаниях бывший нарком танковой промышленности И.Зельцман описывает, как проходила модернизация танка Т-34 в 1943 году. Рядом с конструкторами работали сталеплавильщики, кузнецы, литейщики, штамповщики, технологи по механической обработке и сборке, и в результате одновременно с окончанием проектирования была готова технология. Работа шла не последовательно, а параллельно. В итоге модернизация была осуществлена за несколько месяцев. Позднее, в 70-х годах, на аналогичную работу мы тратили годы, забыв свой собственный опыт.




Дата добавления: 2015-01-05; просмотров: 20 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав




lektsii.net - Лекции.Нет - 2014-2024 год. (0.008 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав