Читайте также:
|
Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности, а также ресурса технологического оборудования.
Технологический процесс ремонта – это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и определению состояния ремонтируемого оборудования, включающая различные выполняемые в определённой последовательности ремонтные операции такие, как: очистка оборудования, разборка, диагностика, ремонт и восстановление деталей, сборка, наладка, испытание и т. д. Его структура и степень расчленения зависят от сложности ремонтируемого оборудования, вида и методов ремонта. Ремонт должен восстанавливать первоначальную производительность и точность, а также обеспечивать длительную и бесперебойную работу оборудования в течение следующего планируемого срока эксплуатации.
Ремонт технологического оборудования выполняется на научной основе в соответствии с положением о Единой системе планово-предупредительного ремонта (ППР). Сущность этой системы ремонта заключается в том, что после отработки каждым агрегатом определённого количества часов, производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов агрегата (текущий, средний, капитальный), чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации. Система ППР предупреждает прогрессирующий износ оборудования, устраняет возможность случайного выхода его из строя, позволяет осуществлять предварительную подготовку ремонтных работ и выполнять их в кратчайшие сроки, а также создает необходимые предпосылки для наиболее эффективного использования оборудования, увеличения времени его полезной работы, уменьшения интенсивности износа деталей машин, повышения качества ремонтных работ.
Виды технического обслуживания и ремонта оборудования, периодичность их проведения устанавливает изготовитель машин; он же определяет метод проведения технического обслуживания: без остановки или с остановкой производства продукции. Для большинства технологического оборудования установлены: межремонтное обслуживание; профилактические осмотры; текущий, средний и капитальный ремонты.
Межремонтное обслуживание заключается в повседневном наблюдении за выполнением правил эксплуатации, а также в своевременном устранении мелких неисправностей и подрегулировании механизмов. Выполняется во время технологических перерывов в работе оборудования, без нарушения режимов производства.
Профилактический осмотр (О) проводится через определённые установленные промежутки времени и включает в себя следующие основные работы: проверка технического состояния быстроизнашивающихся узлов и деталей при минимальном объеме разборочно-сборочных работ; ремонт и замена деталей, которые не могут проработать до очередного планового ремонта; ремонт систем смазки, охлаждения и других; проверка состояния привода, крепежных деталей, зубчатых и других видов передач, подшипников, сальников и других деталей; проверка качества межремонтного обслуживания; уточнение объема и срока очередного планового ремонта. Осмотры проводят по установленному графику без нарушения процесса производства (в технологические перерывы, между сменами и в нерабочее время).
Текущий ремонт (Т) – это минимальный по объему вид ремонта, обеспечивающий нормальную эксплуатацию машин (агрегатов) до очередного планового ремонта. Включает частичную разборку машины; подетальную разборку наиболее изношенных и загрязненных узлов, их промывку и очистку; проверку зазоров между валами и втулками, замену изношенных втулок, подшипников, зубчатых колес и других деталей; зачистку задиров и забоин на трущихся поверхностях; ремонт и промывку системы смазки, охлаждения и других; замену старой смазки, а также выполнение регулировочных работ. Производится на месте установки оборудования.
Средний ремонт (С) – заключается в восстановлении эксплуатационных характеристик машин путем ремонта или замены изношенных узлов и деталей. Включает частичную разборку машины, капитальный ремонт ее отдельных узлов, замену и восстановление изношенных деталей, сборку, регулировку и испытание машины под нагрузкой, а также сдачу ее в эксплуатацию. Проводится с перемещением оборудования на ремонтный участок.
Капитальный ремонт (К) – включает в себя следующий комплекс работ: полная разборка и дефектация машины; замена и ремонт износившихся узлов и деталей, включая базовые; восстановление деталей до размеров, установленных чертежом; выверка, центровка и балансировка узлов и деталей; выверка и ремонт станины или рамы машины с одновременным ремонтом, при необходимости, фундаментов, оснований и опорных конструкций; проверка, очистка и ремонт воздуховодов, трубопроводов, других систем с установленной запорно-регулирующей арматурой; отладка, регулирование или замена приборов автоматического контроля и управления; ремонт защитных устройств, изоляции, ограждений; окраска отдельных частей, а при необходимости всей машины; сборка машины, комплексная проверка, регулирование ее испытание вхолостую и под нагрузкой. При капитальном ремонте оборудование, как правило, снимают с фундаментов и перевозят на ремонтный участок или специализированное предприятие. При среднем и капитальном ремонтах выполняют восстановление предусмотренных техническими условиями (ТУ) геометрической точности, мощности и производительности машины на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.
Кроме плановых ремонтов, иногда оборудование приходится ремонтировать вне плана. Внеплановый ремонт выполняется при аварии. К внеплановым ремонтам относится также и восстановительный ремонт. Этому ремонту подвергаются прошедшие ряд капитальных ремонтов и сильно износившиеся уникальные машины. Обычно этот вид ремонта совмещают с модернизацией машины.
Перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по технологическому обслуживанию и осмотру в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом называют структурой межремонтного цикла. Например, штамповочные и упаковочные автоматы, как правило, имеют следующую структуру межремонтного цикла:
К-О-О-Т-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-Т-О-О-К,
где капитальных ремонтов (К) – 2; средних ремонтов (С) – 1; текущих ремонтов (Т) – 4; профилактических осмотров (О) – 12.
Межремонтным циклом называется период работы оборудования, находящегося в эксплуатации между двумя капитальными ремонтами или от начала ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами называют межремонтным периодом, а период работы между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром – называют межосмотровым периодом.
Продолжительность (в месяцах) межремонтных периодов (Пмр) определяют по формуле:
где Прц – ремонтный цикл, в месяцах;
ΣС – число средних ремонтов в межремонтном цикле;
ΣТ – число текущих ремонтов в межремонтном цикле.
Продолжительность (в месяцах) межосмотровых периодов определяют по формуле:
где ΣО – число профилактических осмотров в межремонтном цикле.
Для проведения ППР на предприятиях применяют следующие технологические методы: индивидуальный, узловой, последовательно-узловой и агрегатный.
Индивидуальный метод ремонта заключается в том, что детали и узлы после снятия с машины ремонтируют и затем вновь устанавливают на машину, что вызывает повышенный простой оборудования в ремонте. Применяется при ремонте одной или нескольких машин.
Узловой метод предусматривает замену требующих ремонта узлов машины отремонтированными, приобретенными или изготовленными заранее. Снятые узлы затем ремонтируют, отлаживают и используют при ремонте следующих машин. Этот метод широко применяется при ремонте однотипного оборудования, имеющегося на предприятии в больших количествах. Обеспечивает сокращение простоя оборудования в ремонте.
Последовательно-узловой метод заключается в ремонте и замене узлов машины не всех сразу, а в зависимости от срока их службы (преимущественно в нерабочее время).
Агрегатный метод заключается в замене машины (агрегата) полностью отремонтированной машиной той же модели, а демонтированную машину отправляют затем в ремонто-механический цех (РМЦ) для планового ремонта. При этом методе требуется обменный фонд оборудования. Преимущества – сокращение времени простоев технологических участков и линий из-за ремонта, возможность механизации ремонтных работ и снижение стоимости ремонта.
Ремонт технологического оборудования на предприятиях обеспечивается цехами и участками отделов главного механика и главного энергетика предприятия.
Дата добавления: 2015-01-05; просмотров: 48 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав |