Студопедия  
Главная страница | Контакты | Случайная страница

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатика
ИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханика
ОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторика
СоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансы
ХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника

Технологический процесс ремонта оборудования

Читайте также:
  1. A. ненормальный ход родового процесса, родо­вые травмы
  2. CISC и RISC-процессоры
  3. D. как завершающий этап сукцессионного процесса
  4. E. оборудования, в том числе находящегося под напряжением.
  5. GMAW процесс
  6. I. Определение эпидемического процесса и методологическое обоснование разделов учения об эпидемическом процессе.
  7. I. Определение эпидемического процесса и методологическое обоснование разделов учения об эпидемическом процессе.
  8. I. ПОЧЕМУ МЫ ДОЛЖНЫ ИЗУЧАТЬ СТОРОНЫ И СВОЙСТВА ПЕДАГОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА?
  9. IBM рассказала о процессоре Power7
  10. IBM рассказала о процессоре Power7

Технологический процесс ремонта представляет собой наиболее объемную часть производственного процесса. Его структура и степень расчленения зависят от устройства ремонтируемого оборудования, вида и метода ремонта. Схема технологического процесса, например капитального ремонта сложных технологических машин, приведена на рис.33.1.

Схема технологического процесса капитального ремонта машин

Наиболее важными операциями технологического процесса ремонта оборудования являются: очистка оборудования; разборка; дефектация деталей; ремонт деталей и узлов; сборка узлов, агрегатов и оборудования в целом; обкатка и испытание отремонтированного оборудования.

Для очистки оборудования применяют ветошь, щетки, шланговую очистку теплой водой или моющим раствором. Наиболее целесообразно для наружной очистки применять передвижные моечные машины высокого давления, обеспечивающие подачу струи воды под давлением до 10 МПа с расходом 1 м3/ч. Очистка загрязненной поверхности осуществляется при этом за счет силы удара струи, выходящей из монитора машины с большой скоростью, а необходимую форму струи формируют за счет соответствующих сменных насадок. Для удаления особо прочных загрязнений к монитору подсоединяют пескоструйный инжектор, через который в струю воды добавляются твердые абразивные частицы песка или другого абразивного сыпучего материала.

Трудоемкость разборочно-сборочных работ составляет свыше 50% от общей трудоемкости ремонта оборудования. Последовательность разборки должна соответствовать технологической карте или инструкции. Вначале снимают легко повреждаемые и защитные части (электрооборудование, трубопроводы, шланги, кожухи, тяги и т. п.), затем – самостоятельные узлы и агрегаты, которые моют и разбирают на детали. Некоторые узлы и агрегаты, требующие специфической технологии ремонта (электрооборудование, гидравлическая аппаратура, баки, рамы и т. п.), не разбирают, а отправляют на соответствующие рабочие места, где их проверяют и ремонтируют. Во время разборки нельзя разукомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе или балансируют.

Дефектация – это оценка технического состояния деталей с целью определения пригодности их к дальнейшей работе или необходимости восстановления. При этом руководствуются техническими требованиями на ремонт каждого вида оборудования, в которых указаны краткая характеристика и возможные дефекты деталей, нормальные и допустимые размеры, другие параметры, а также применяемые средства контроля. При отсутствии технических требований руководствуются инструкциями по эксплуатации оборудования и другими документами. Нормальными называют размеры и другие параметры, соответствующие рабочим чертежам, допустимыми – при которых остаточный ресурс детали не меньше межремонтного ресурса агрегата, и она может быть поставлена на него без восстановления с гарантией удовлетворительной работы до очередного ремонта. Контролируют обычно только те размеры и параметры, которые могут изменяться при эксплуатации машины.

Комплектование деталей включает в себя сортирование, подбор для сборки соединений в соответствии с техническими требованиями, комплектование по номенклатуре и количеству в соответствии с принадлежностью к агрегатам и узлам, раскладку в технологическую тару, доставку комплектов на место сборки.

Последовательность сборки оборудования зависит от его конструкции и выполняется в порядке, обратном разборке. При этом необходимо следить за тем, чтобы предшествующие операции не затрудняли выполнение последующих. Детали, поступающие на сборку, должны быть чистыми, не иметь коррозии, заусенцев, забоин, задиров, и других дефектов. При их наличии поверхности исправляют. Резьбовые поверхности перед сборкой смазывают. Перед монтажом подшипников качения их тщательно промывают дизельным топливом и смазывают. Очищают и смазывают маслом также посадочные поверхности вала и корпуса. Для облегчения запрессовки подшипника его подогревают в масляной ванне до температуры 90 оС. Неразъемные соединения с гарантированным натягом по способу сборки условно разделяют на продольно-прессовые и поперечно-прессовые. Первые собирают запрессовкой охватываемой детали (вала) в охватывающую (втулку) или наоборот, в продольном направлении, вторые - путем нагревания охватывающей детали, охлаждения охватываемой или комбинированным способом (нагрев и охлаждение). Прочность соединения во втором случае значительно больше, чем при механической сборке. Требуемое усилие, обеспечивающее запрессовку, приближенно можно вычислить по следующей формуле:

,

где РЗ – усилие запрессовки, Н;

dН – наружный диаметр охватывающей детали (ступицы), мм;

d – номинальный диаметр соединения, мм;

N – величина натяга в соединении, мм;

L – длина соединения (ступицы),мм;

КР – коэффициент: КР = 7 – для стали; КР = 4,3 – для чугуна.

Температура нагрева охватывающей детали, необходимая для сборки поперечно-прессовых соединений, определяется по формуле:

где tН – температура нагрева, оС;

N – величина натяга в соединении, мм;

α – коэффициент линейного расширения материала нагреваемой детали, мм/м·град.;

d – номинальный диаметр соединения, мм;

Кt = 1,2 – 1,3 – коэффициент, учитывающий охлаждение детали во время ее установки перед запрессовкой.

Температуру же охлаждения охватываемой детали, необходимую для сборки поперечно-прессовых соединений, определяют по формуле:

, оС

где Δ – минимальный зазор, необходимый для свободного введения детали в отверстие и компенсации ее расширения за счет частичного нагревания при установке, мм; значение Δ зависит от диаметра соединения и времени, затрачиваемого на посадку детали.

Обкатка и испытание оборудования. Цель обкатки – приработать поверхности трения с наименьшим их износом, что повышает долговечность оборудования. Отремонтированное оборудование вначале обкатывают на холостом ходу, а затем под нагрузкой. Режимы обкатки конкретных видов машин указываются в паспорте завода-изготовителя.

После обкатки оборудование подвергают испытаниям в соответствии с требованиями, указанными в паспорте завода-изготовителя. Сосуды, аппараты и и трубопроводы испытывают на прочность и герметичность. Вид, способ и продолжительность испытаний принимают в соответствии с технической документацией. Если ее нет или в ней отсутствуют указания, давление во время испытаний принимают в соответствии со СНиП «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы». Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и герметичность проводят не ранее 24 часов после их сварки или склеивания. При пневматических испытаниях давление поднимают постепенно со следующих уровней: при достижении 60% - ного давления для трубопроводов, работающих при давлении до 0,2 МПа; и 30 и 60% - ного – эксплуатируемых при рабочем давлении выше 0,2 МПа.

Под ремонтным восстановлениемдеталей понимают комплекс технологических операций по устранению дефектов, в результате которых обеспечивается возобновление их работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.




Дата добавления: 2015-01-05; просмотров: 170 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав




lektsii.net - Лекции.Нет - 2014-2024 год. (0.007 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав