Главная страница | Контакты | Случайная страница Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Технология и способы восстановления деталей

Неисправности машин появляются в результате постепенного или внезапного снижения физико-механических свойств материала деталей, их истирания, деформирования, смятия, коррозии, старения, перераспределения остаточных напряжений и других причин, вызывающих износ и разрушение. При этом происходят также изменения в сопряжениях деталей, например, такие как чрезмерное увеличение заданных зазоров в подвижных соединениях или снижение натягов в неподвижных. Для восстановления же работоспособности изношенных деталей требуется в 2 – 4 раза меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых. В результате достигается экономия высококачественного металла, топлива, энергетических и трудовых ресурсов, более рациональное использование природных ресурсов и уменьшение негативных воздействий на окружающую среду.

Основные неисправности деталей машин, возникающие в процессе их эксплуатации, можно разделить на следующие три характерные группы:

· износы (истирание поверхностей в сопрягающихся подвижных соединениях);

· механические повреждения (трещины, пробоины, риски, задиры, выкрашивания, поломки, вмятины, изгибы, скручивание);

· химико-тепловые повреждения (коробления, изменение макроструктуры материала, коррозия и другие).

В настоящее время разработаны и реализованы в производственных условиях десятки различных способов восстановления деталей, выбор которых производится исходя из разновидности устраняемых дефектов, требований к восстановленным деталям с учетом условий их работы в сопряжениях, а также технического, экономического и организационного анализа производственной программы, оснащенности предприятия, обеспеченности материалами, энергией, рабочей силой и т. д. В обобщенном виде технологический процесс восстановления изношенных деталей включает в себя следующие основные этапы:

· приемка деталей на восстановление;

· очистка деталей от загрязнений;

· дефектация и сортировка деталей;

· восстановление работоспособности деталей;

· контроль качества восстановления.

Наиболее же широко применяемые способы восстановления работоспособности деталей и их технические возможности следующие.

· Сварка (ручная дуговая, аргонодуговая, газовая, трением и др.) – применяется для заварки трещин, поверхностных дефектов, приварки обломков;

· Наплавка (дуговая, контактная, газовая, плазменная, жидким металлом) – применяется для наплавки изношенных поверхностей, в том числе износостойкими металлами и сплавами;

· Нанесение газотермических покрытий (плазменное и пламенное порошковыми материалами) – применяется для повышения износостойкости и защитных свойств восстанавливаемых поверхностей;

· Холодное пластическое деформирование (раздача, вытяжка, раскатка, осадка, правка, накатка, обжим, чеканка и др.) – восстановление изношенных поверхностей и формы деталей;

· Горячее пластическое деформирование (давление в закрытом штампе, гидротермическая раздача, термопластический обжим, ротационное деформирование и др.) – восстановление изношенных поверхностей и формы деталей, а также восстановление профиля зубчатых, шлицевых и других аналогичных поверхностей;

· Гальванические процессы (железнение, хромирование, никелирование, цинкование, меднение, кадмирование и др.) – восстановление поверхностей с малым износом (0,2 – 0,5 мм), повышение прочности и коррозионной стойкости поверхности деталей;

· Нанесение полимерных материалов (напылением, газопламенным способом, в электростатическом поле, центробежным намазыванием, шпателем, кистью, валиком, литьем, под давлением, опрессовкой) – восстановление формы поверхностей облицовок и оперений, восстановление антифрикционных, электроизоляционных и декоративных покрытий, восстановление герметичности соединений;

· Применение ремонтных размеров (индивидуальных, категорийных) – обработка под ремонтный размер с сопрягаемой деталью;

· Применение дополнительных деталей (обрезка и приварка быстроизнашивающихся элементов, бандажирование, постановка и приварка втулок и вкладышей и т. д.) – восстановление рабочих органов почвообрабатывающих и других аналогичных машин, восстановление размеров профильных поверхностей, отверстий, устранение трещин;

· Проведение химико-термических процессов (цементация, азотирование, диффузионное хромирование в вакууме и др.) – поверхностное упрочнение деталей и восстановление размеров с износом до 0,02 мм;

· Электромеханическая обработка (высаживание и выглаживание) – восстановление поверхностей неподвижных сопряжений с износом до 0,2 мм;

· Электрофизическая обработка (электроконтактная подводная, электроабразивная, электроэрозионная) – обработка наплавленных поверхностей с высокой твердостью;

· Электрохимическая обработка (анодно-механическая, абразивным инструментом с принудительной подачей электролита и др.) – обработка наплавленных поверхностей с высокой твердостью;

· Пайка – восстановление герметичности соединений и трубопроводов, восстановление инструмента;

· Термическая обработка (отпуск, нормализация, отжиг, закалка, улучшение) – восстановление физико-механических характеристик и структуры материала, упрочнение.

Кроме перечисленных способов обработку наплавленных (восстановленных) поверхностей производят также всеми видами рассмотренных ранее лезвийных и абразивных инструментов. Часто детали обрабатывают этими методами и в процессе подготовки их изношенных поверхностей под восстановление.