Главная страница | Контакты | Случайная страница Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Урок 1. Моделирование как метод познания.

В.П. Грузинов, В.Д. Грибов. Экономика предприятия.Учебник. М., Финансы и стастика, 2002г.

В.В.Жиделеева, Н.Ю. Каптейн. Экономика предприятия. Учебное пособие М., ИНФА- М, 2000г.

Н.Л.Зайцев. Экономика промышленного преприятия. М; ИНФА –М, 1999г.

Н.Л.Зайцев. Экономика организации. М; Экзамен, 2002г.

В.А. Крайнер. Экономика преприятия. М; ИНФА – М. Новосибирск. НГАЭ и У, Сибирское соглашение, 2000г.

С.М. Пястолов. Анализ финансово – хозяйственной деятельнояти преприятия. М; ИНФА – М. 2000г.

Б.А. Райзберг, Р.А. Фахутдинов. Управление экономикой. М; ЗАО Бизнес – школа «Интел – Синтез» 1999г.

И.В.Сергеев.Экономика преприятия.М; Финансы и стастика, 2001г.

Н.А. Сафонов. Экономика преприятия. Москва; Юрист, 2002г.

Рис. Принципиальная схема толкающей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры "выталкиваемого" на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием " системы МРП ", в частности МРП-1 (Material Reguirement Planning, MRP); МРП-2 (Manufacturing Resources Planning, MRP).

Возможность их создания обусловлена началом массового использования вычислительной техники.

Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

- обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

- в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.

В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирова­ние и другие методы исследования операций.

Тянущие системы

Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название " тянущая система" и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей на последующую технологическую операцию по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Сравнение толкающей и тянущей систем

Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы, рассмотрим пример, изображенный на рисунке.

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток "вытягивается" каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему " Канбан " (в переводе с японского - карточка), разработанную и впервые в мире реализованную фирмой Тоёта (Япония).

Система Канбан не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено.

Система Канбан позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы Toyata составляет 77 дол., в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500 дол. Система Канбан позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

Эффективность обеспечивается соблюдением нескольких правил:

1. Последующий этап вытягивает необходимые изделия с предыдущего этапа в необходимом количестве и в строго установленное время.

2. На участках изготовления \ обработки не может быть изготовлена ни одна деталь, пока не будет получена производственная карточка, разрешающая производство.

3. Количество карточек канбан должно строго соответствовать количеству продукта.

4. Ни одна деталь не производится если нет производственной карточки.

5. Различные детали должны изготавливаться в той последовательности в которой поступали карточки.

6. Бракованная продукция не должна поступать на следующий участок.

7. Количество карточек должно д.б. минимально, т.к. оно отражает максимальный запас деталей. Право изменять количество карточек принадлежит среднему управляющему персоналу.

8. На каждый контейнер приходится 1 транспортировочная карточка и 1 производственная карточка, число контейнеров рассчитывается менеджером по производству.

9. Применяются только стандартные контейнеры в которых помещается определенное количество деталей.

Существующие производственные логистические системы

“Шодзинка”

Заключается в регулировании количества задействованных на участке рабочих при колебании спроса на продукцию.

Условия для реализации:

- V образное или линейное расположение оборудования (по ходу технологического процесса, рабочие могут быстро перейти на другой участок),

- наличие хорошо подготовленных рабочих-многостаночников, владеющих разными специальностями.

Система профессиональной ротации

Предполагает обучение рабочих нескольким специальностям с целью превращения их в универсалов.

Общая эксплуатационная система

Нацелена на максимальное использование оборудования. Позволяет сократить простои, время на переналадку и т.п. Система 4-8-4-8-4 (4 часа профилактики, 8 - работы)

Дзидоко

Автономный контроль качества на каждом рабочем месте.

Для внедрения системы потребовалось 10 лет. Она нацелена на выпуск разнообразной продукции.

Производство методом “Точно вовремя”

Позволяет выявить проблемы, которые не видны из-за избыточных запасов и лишнего персонала.

Идея системы - производить и поставлять готовые изделия как раз к моменту их реализации. Отдельные детали - к моменту сборки узлов. Узлы и комплектующие - к моменту сборки изделия в целом.

Система предусматривает уменьшение размера партий обрабатываемых деталей; Сокращение задела; Сведение к минимуму объемов запасов практически невозможно без существенного сокращения времени на переналадку оборудования.

Условия применения системы - высокий уровень автоматизации, синхронизация производственных процессов, высокий уровень культуры производства, высокое качество продукции, высокая производительность, ликвидация складских помещений, сокращение длительности цикла.

Система “Точно в срок”

Предполагает сокращение до возможных пределов разницы между временем поступления материалов на очередную стадию производства и временем их потребления. Данная система минует промежуточное складирование (производство без запасов, работа с колес). Применение системы требует синхронизации мат. потока и тех. операций.

Применение системы Канбан без системы “Точно во время” и “Точно в срок” невозможно.

Система ОПТ

“Оптимизированная производственная технология” - система организации производства и снабжения, разработанная израильскими и американскими специалистами в 80-е годы, “Израильский Канбан”.

Цель - выявление в производстве узких мест или, по терминологии создателей, “ критических ресурсов ”, в качестве которых выступают сырье, материалы, машины, оборудование, тех. процессы, персонал.

Система JIT (ДЖИТ)

Сведение к минимуму простоев в ожидании материалов и обеспечить полную сбалансированность процессов перевозок, производства, монтажа, их синхронизация.

Варианты системы:

- Производство одновременно с монтажом (сборкой) - “сборка с колес”.

- Закупка одновременно с производством (в организацию производства вовлекаются субпоставщики) при изготовлении продукции участвуют несколько самостоятельных предприятий: 1 генподрядчик, другие - субпоставщики, которые изготовляют и поставляют на головное предприятие отдельные составные части изделия.

Система “Семь 0”

Модификация системы JIT. Ее особенности:

- 0 дефектов (высокое качество),

- 0 простой (мин. Время наладки при смене изделия),

- 0 размер партии на рабочем месте,

- 0 потери времени и затрат на транспорт,

- 0 сверхнормативной продукции,

- 0 простоев при устранении неисправностей,

- 0 длительность цикла (итог 6 первых пунктов),

0 не означает сведение к абсолютному нулю, а минимизацию, к которой мы стремимся.

Система CIM

Синхронизация движения материальных и информационных потоков, т.е. обеспечивается неконфликтное существование 2 параллельных потоков.

Метод позволяет получить любую информацию о месте нахождения и состоянии материального потока.

MRP (англ. Material Requirement Planning — планирование потребности в материалах) — система планирования потребностей в материалах, одна из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем. На концепции MRP базируется построение логистических систем «толкающего типа». В России, как правило, представлена различными программными продуктами иностранного производства. Появление более развитой концепции MRP II и развитие программ класса ERP, снижение их стоимости, привело к тому, что программные продукты класса MRP можно встретить очень редко, как правило, в составе устаревших информационных систем предприятий.

MRP-система применяется при работе с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на который зависит от спроса на специфическую готовую продукцию, то есть спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Также MRP-система может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов.

Урок 1. Моделирование как метод познания.

№1. В ячейке В2 записана формула: В2=$D$4+C5*8. Ячейку В2 скопировали в ячейку С5. Какая формула получилась в ячейке С5?

№2. В ячейке D3 записана формула $D$2 + Е2. Какой вид будет иметь формула, если ячейку D3 скопировать в ячейку Е1?

№3. Зарисуйте в тетради модель электронной таблицы, которая рассчитывает таблицу для следующей задачи: В питательной среде скорость размножения бактерий: 5% в час. Считается, что если через двое суток количество бактерий в питательной среде достигнет более 1 млн., то считается, что организм болен. Если за то же время концентрация бактерий в питательной среде достигнет 1000, то ставится статус носителя. Если менее 1000, то считается «здоров».

Создайте расчётный документ и в отдельной ячейке поместите результат обследования (здоров, носитель или болен).

№4. Микрозайм. Посчитайте годовой процент микрозайма при процентной ставке 0,46% в день, при условии, что первый взнос нужно сделать только через год.

В отдельной ячейке сделайте вывод: дорого, если получилось больше 100% годовых, очень дорого, если более 200% и «это ловушка», если процент более 1000.