Студопедия  
Главная страница | Контакты | Случайная страница

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатика
ИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханика
ОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторика
СоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансы
ХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника

Характеристика и назначение

Читайте также:
  1. Amp;Сравнительная характеристика различных методов оценки стоимости
  2. I. Государственный стандарт общего образования и его назначение
  3. I. Доказывание, понятие и общая характеристика
  4. I. Сущность и социальное назначение государства.
  5. I. Сущность и социальное назначение государства.
  6. II. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЖИЗНИ
  7. II. Характеристика отдельных типов половых гормонов.
  8. II. ХАРАКТЕРИСТИКА ПЯТИ СОЦИЕТАЛЬНЫХ ГРУПП
  9. II. Характеристика распределения населения по доходу.
  10. III. Характеристика подготовки по специальности

4.1. Розрахунок режиму та норм часу на слюсарну операцію.

Операцію виконує слюсар 3-го розряду.

Правку проводимо гвинтовим пресом.

Проводиться зачищення поверхонь до металевого блиску.

Розрахунок норми часу на операцію проводимо за таблицями неповного штучного часу.

Нормативний час на слюсарну операцію:

, (1)

де Тнш – неповний штучний час [10, ст. 210, табл. 238];

Тпз – підготовчо-заключний час [10, ст. 195, табл. 207];

nшт – кількість деталей, які підлягають обробці, n = 1.

хв.

 

4.2. Розрахунок режиму та норм часу на зварювальну операцію.

Зварювання виконує зварювальник 3-го розряду.

Заварюється отвір довжиною 12 мм.

4.2.1. Заварювання отвору (М6х1,0).

Основний час визначаємо за формулою:

, хв (2)

де G – маса наплавленого металу, г; α – коефіцієнт наплавки, г/А·год; І – сила струму, А:

Визначаємо масу наплавленого металу:

г;

α = 11,0 г/А·год [10, ст. 127, табл. 94];

І = 190 А [10, ст. 127, табл. 94].

хв.

Підбираємо електрод Ǿ4 мм.

Допоміжний час обраховуємо за формулою:

, (3)

де – допоміжний час на збудження дуги, очистку шва, огляд шва після наплавки, хв.; – допоміжний час на зміну електрода, хв.; – допоміжний час на установку, поворот і зняття деталі, хв.:

= 0,8 [10, c. 138]; = 0,7 [10, c. 136, табл. 104];

= 0,5 [10, c. 130, табл. 97].

хв.

Оперативний час:

хв.

Додатковий час:

хв,

де Кдоп = 13 % [10, с. 130].

Підготовчо-заключний час визначається за формулою:

, (4)

де Кп.з – відсоткове відношення підготовчо-заключного часу до оперативного, Кп.з = 2% [10, с. 131].

хв.

Штучний час визначається за формулою:

хв.

Нормативний час визначається за формулою:

хв.

4.3. Розрахунок режиму та норм часу на наплавлювальну операцію.

Наплавлення виконує зварювальник 3-го розряду.

Наплавляється поверхня 2 до Æ45 мм на довжину 55 мм (перехід перший)та на довжину 20 мм(перехід другий).

Наплавлювання поверхні 2.

Перехід перший.

Основний час наплавлення, хв. визначається за формулою:

, (5)

де L – довжина наплавлюваної поверхні, мм: L = 35 мм; і – число проходів; n – кількість обертів наплавлюваної деталі, об/хв.; S – крок наплавлення, мм/об.

Кількість обертів наплавлюваної деталі:

, (6)

де VH – швидкість наплавлення, м/с; d – діаметр наплавлюваної поверхні, мм: d = 45 мм.

З [10, ст. 140, табл. 107]:

VH = 0,4 м/хв;

І = 210 А;

S = 3,2 мм/об;

Vд = 0,9 м/хв;

dел = 2,5 мм.

Згідно [10, ст. 142] кількість проходів для наплавки поверхні і = 1.

Тоді кількість обертів деталі:

об/хв.

Приймаємо паспортну частоту обертів шпинделя 12 об/хв, що є близькою до визначеної.

Основний час наплавлення поверхні:

хв.

Допоміжний час, хв:

, (7)

де Тв1 – допоміжний час на установку і зняття деталі, хв.; Тв2 – допоміжний час, зв’язаний з процесом наплавки: включення генератора, підвід мундштука, включення вібратора, пуск верстата, включення поздовжньої подачі супорта, включення подачі газу, очистка поверхні деталі і всі наступні дії до виключення установки (закінчення наплавки), хв.:

Тв1 = 1 [10, c. 140 табл. 108]; Тв2 = 0,9 [10, c. 140].

хв.;

Оперативний час:

хв.

Додатковий час визначається за формулою, де Кдоп = 13% [10, с. 130]:

хв.

Підготовчо-заключний час, хв:

Тп.з = 20 хв, [10, c. 141].

 

Штучний час визначається за формулою:

хв.

 

Нормативний час визначається за формулою:

хв.

 

Перехід другий.

Основний час наплавлення, хв. визначається за формулою:

, (5)

де L – довжина наплавлюваної поверхні, мм: L = 20 мм; і – число проходів; n – кількість обертів наплавлюваної деталі, об/хв.; S – крок наплавлення, мм/об.

Кількість обертів наплавлюваної деталі:

, (6)

де VH – швидкість наплавлення, м/с; d – діаметр наплавлюваної поверхні, мм: d = 45 мм.

З [10, ст. 140, табл. 107]:

VH = 0,4 м/хв;

І = 210 А;

S = 3,2 мм/об;

Vд = 0,9 м/хв;

dел = 2,5 мм.

Згідно [10, ст. 142] кількість проходів для наплавки поверхні і = 1.

Тоді кількість обертів деталі:

об/хв.

Приймаємо паспортну частоту обертів шпинделя 12 об/хв, що є близькою до визначеної.

Основний час наплавлення поверхні:

хв.

Допоміжний час, хв:

, (7)

де Тв1 – допоміжний час на установку і зняття деталі, хв.; Тв2 – допоміжний час, зв’язаний з процесом наплавки: включення генератора, підвід мундштука, включення вібратора, пуск верстата, включення поздовжньої подачі супорта, включення подачі газу, очистка поверхні деталі і всі наступні дії до виключення установки (закінчення наплавки), хв.:

Тв1 = 1 [10, c. 140 табл. 108]; Тв2 = 0,9 [10, c. 140].

хв.;

Оперативний час:

хв.

Додатковий час визначається за формулою, де Кдоп = 13% [10, с. 130]:

хв.

Підготовчо-заключний час, хв:

Тп.з = 20 хв, [10, c. 141].

Штучний час визначається за формулою:

хв.

Нормативний час визначається за формулою:

хв.

 

4.4. Розрахунок режиму та норм часу на термічну операцію.

Деталі у відповідності з їх призначенням і характером роботи піддаються термічній обробці: відпалу, нормалізації, гартуванню, відпуску.

Основне призначення відпалу і нормалізації – покращення оброблюваності сталі ріжучим інструментом і підготовка структури до наступних процесів термічної обробки. Крім того, при цьому знімаються внутрішні напруження в деталі. На практиці відпал застосовують як завершальну операцію після механічної обробки.

Гартування застосовується з метою отримання високої твердості металу і потрібних фізико-механічних властивостей.

В нашому випадку проводимо відпуск, нагріваючи деталь у електропечі до 500 ºC на протязі 35 хвилин, витримуючи деталь в печі протягом 1 години та охолоджуючи її разом з піччю на протязі 1 години. Дана операція проводиться для зняття внутрішніх напружень, які були отримані під час наплавки електродом, та для покращення оброблюваності перед майбутньою токарною обробкою.

Час на проведення даної операції відпускання визначається за формулою:

хв

де – час, протягом якого нагрівають деталь в печі, хв.; – час, протягом якого витримуємо деталь в печі, хв.; – час, протягом якого охолоджуємо деталь разом з піччю, хв.

35 + 60 + 60 = 155 хв.

 

4.5. Розрахунок режиму та норм часу на токарну операцію.

Точіння поверхонь виконує токар 4–го розряду. Токарна операція включатиме в себе обточування поверхні 2 до Æ45 на довжину 35 мм (перехід перший) та поверхні 2 до Æ45 на довжину 20 мм (перехід другий), свердління на поверхні 3 отвору (М6) до Æ6 мм на довжину 12 мм та нарізання різьби М6´1,0 на поверхні 3 на довжину 10 мм.

 

4.5.1.Обточування поверхні 2.

Перехід перший.

Припуск на «чорнову» обробку.

Обробка поверхні 2 буде проводитись точінням від d1 = 52,5 мм до d2 = 47,2 мм на довжині 35 мм.

Визначаємо припуск на механічну обробку при поздовжньому точінні за формулою:

мм.

Число проходів для зняття припуску визначаємо за формулою:

.

Подача для чорнової обробки приймається по [10, cт. 60, табл. 8]; приймаємо S = 0,4 мм/об.

Приймаємо швидкість різання V = 52 м/хв [10, cт. 60, табл. 10] для S = 0,4 мм/об при розточуванні сталі різцем Р9 без охолодження.

Кількість обертів шпинделя обраховуємо за формулою:

об/хв.

Приймаємо паспортну частоту обертів шпинделя 350 об/хв, що є близькою до визначеної.

Перерахуємо швидкість різання за формулою:

м/хв.

 

Основний час точіння визначаємо за формулою:

хв.

Допоміжний час визначаємо з а формулою

хв.

Підготовчо-заключний час приймаємо згідно таблиць нормативів [10, c. 60 табл. 45] Тп.з. = 7 хв.

Оперативний час обчислюємо за формулою:

Топ = То + Тв = 0,3+ 1,0 = 1,3 хв.

Додатковий час обчислюємо за формулою:

хв.

де Кдоп = 8% [10, с. 47 табл.7] – відсоткове співвідношення оперативного часу до додаткового.

Штучний час обчислюємо за формулою:

Тш = Топ + Тдод = 1,3 + 0,1 =1,4 хв.

Нормативний час на обчислюємо за формулою:

хв.

Припуск на «чорнову» обробку.

Обробка поверхні 2 буде проводитись точінням від d1 = 52,5 мм до d2 = 47,2 мм на довжині 20 мм.

Визначаємо припуск на механічну обробку при поздовжньому точінні за формулою:

мм.

Число проходів для зняття припуску визначаємо за формулою:

.

Подача для чорнової обробки приймається по [10, cт. 60, табл. 8]; приймаємо S = 0,4 мм/об.

Приймаємо швидкість різання V = 52 м/хв [10, cт. 60, табл. 10] для S = 0,4 мм/об при розточуванні сталі різцем Р9 без охолодження.

Кількість обертів шпинделя обраховуємо за формулою:

об/хв.

Приймаємо паспортну частоту обертів шпинделя 350 об/хв, що є близькою до визначеної.

Перерахуємо швидкість різання за формулою:

м/хв.

Основний час точіння визначаємо за формулою:

хв.

Допоміжний час визначаємо з а формулою

хв.

Підготовчо-заключний час приймаємо згідно таблиць нормативів [10, c. 60 табл. 45] Тп.з. = 7 хв.

Оперативний час обчислюємо за формулою:

Топ = То + Тв = 0,2+ 0,9 = 1,1 хв.

Додатковий час обчислюємо за формулою:

хв.

де Кдоп = 8% [10, с. 47 табл.7] – відсоткове співвідношення оперативного часу до додаткового.

Штучний час обчислюємо за формулою:

Тш = Топ + Тдод = 1,1 + 0,09 =1,19 хв.

 

Нормативний час на обчислюємо за формулою:

хв.

 

Перехід другий.

Обробка поверхні 2 буде проводитись точінням від d1 = 47,1 мм до d2 = 46,1 мм на довжині 35 мм.

Припуск на «чистову» обробку:

Кількість проходів:

Приймаємо:

- подача становить 1,0 мм/об, табл.8, [10];

- швидкість різання – 24 м/хв, табл.10, [10].

Враховуючи матеріал заготовки, яку обробляємо, швидкість різання помножимо на коефіцієнт kм=0,8, табл.14, [10].

Кількість обертів шпинделя обраховуємо за формулою:

об/хв.

Приймаємо паспортну частоту обертів шпинделя 173 об/хв, що є близькою до визначеної.

Перерахуємо швидкість різання за формулою:

м/хв.

Основний час точіння визначаємо за формулою:

хв.

 

Допоміжний час визначаємо за формулою:

хв.

Оперативний час обчислюємо за формулою:

Топ = То + Тв = 0,2+ 0,9 = 1,1 хв.

Додатковий час обчислюємо за формулою:

хв.

де Кдоп = 8% [10, с. 47 табл.7] – відсоткове співвідношення оперативного часу до додаткового.

Штучний час обчислюємо за формулою:

Тш = Топ + Тдод = 1,1 + 0,09 =1,19 хв.

Нормативний час на обчислюємо за формулою:

хв.

Припуск на «чистову» обробку:

Обробка поверхні 2 буде проводитись точінням від d1 = 47,2 мм до d2 = 46,2 мм на довжині 20 мм.

Кількість проходів:

Приймаємо:

- подача становить 1,0 мм/об, табл.8, [10];

- швидкість різання – 24 м/хв, табл.10, [10].

Враховуючи матеріал заготовки, яку обробляємо, швидкість різання помножимо на коефіцієнт kм=0,8, табл.14, [10].

Кількість обертів шпинделя обраховуємо за формулою:

об/хв.

Приймаємо паспортну частоту обертів шпинделя 173 об/хв, що є близькою до визначеної.

Перерахуємо швидкість різання за формулою:

м/хв.

Основний час точіння визначаємо за формулою:

хв.

Допоміжний час визначаємо з а формулою

хв.

Додатковий час обчислюємо за формулою:

хв.

де Кдоп = 8% [10, с. 47 табл.7] – відсоткове співвідношення оперативного часу до додаткового.

Штучний час обчислюємо за формулою:

Тш = Топ + Тдоп = 0,81 + 0,06 =0,87 хв.

Нормативний час на обчислюємо за формулою:

хв

4.5.2.Свердління на поверхні 3.

Обробка поверхні 3 буде проводитись свердлінням від d1 = 0 мм до d2 = 6 мм.

Подача для свердління приймається по [10, cт. 60, табл. 8]; приймаємо S = 0,4 мм/об.

Приймаємо швидкість різання V = 34 м/хв [10, cт. 60, табл. 10] для S = 0,3 мм/об свердлом діаметром 6 мм.

Кількість обертів шпинделя обраховуємо за формулою:

об/хв.

Приймаємо паспортну частоту обертів шпинделя 1980 об/хв, що є близькою до визначеної.

Перерахуємо швидкість різання за формулою:

м/хв.

Основний час точіння визначаємо за формулою:

хв.

Так як отворів 2 то ТО=2ТО’=2*0,04=0,08 хв.

Допоміжний час визначаємо з а формулою:

хв.

Підготовчо-заключний час приймаємо згідно таблиць нормативів [10, c. 60 табл. 45] Тп.з. = 14 хв.

Оперативний час обчислюємо за формулою:

Топ = То + Тв = 0,08 + 1,48 =1,56хв.

Додатковий час обчислюємо за формулою:

хв.

де Кдоп = 8% [10, с. 47 табл.7] – відсоткове співвідношення оперативного часу до додаткового.

Штучний час обчислюємо за формулою:

Тш = Топ + Тдоп = 1,56 + 0,12 = 1,68 хв.

Нормативний час обчислюємо за формулою:

хв.

 

4.5.3. Нарізання різьби М6´1,0 на поверхні 3.

Нарізаємо різьбу за допомогою різьбового різця із швидкоріжучої сталі Р9. Довжина різьби – l =10 мм. Згідно [10, ст. 67, табл. 31] кількість проходів – і – для нарізання різьби складає 11.

Подача, згідно [10, c. 68], приймається рівною кроку різьби; приймаємо S = 2,0 мм/об. Приймаємо швидкість різання V = 8,4 м/с [10, c. 69, табл. 33].

Кількість обертів шпинделя згідно:

об/хв.

Приймаємо паспортну частоту обертів шпинделя 503 об/хв.

Перерахуємо швидкість різання:

м/хв.

Основний час точіння:

хв.

Так як отворів 2, то ТО=2ТО’=2*0,10=0,20 хв.

Допоміжний час згідно, хв.:

,

де Тв1 = 0,55 [10, c. 77 табл. 43]; Тв2 = 0,04 [10, c. 77 табл. 44].

хв.

Підготовчо-заключний час приймаємо згідно таблиць нормативів [10, c. 60 табл. 45] Тп.з. = 14 хв.

Оперативний час визначаємо:

Топ = 0,10 + 0,59 = 0,69хв.

Додатковий час визначається за формулою, де Кдоп = 8% [10, с. 47, табл.7]:

хв.

Штучний час:

Тш = 0,69 + 0,05 = 0,74хв.

Нормативний час на нарізання різьби:

хв.

4.6. Розрахунок режиму та норм часу на термічну операцію.

Деталі у відповідності з їх призначенням і характером роботи піддаються термічній обробці: відпалу, нормалізації, гартуванню, відпуску.

Гартування застосовується з метою отримання високої твердості металу і потрібних фізико-механічних властивостей.

В нашому випадку проводимо гартування, нагріваючи деталь у електропечі до 840 ºC на протязі 35 хвилин, витримуючи деталь в печі протягом 1 години та охолоджуючи в маслі.

Час на проведення даної операції відпускання визначається за формулою:

хв

де – час, протягом якого нагрівають деталь в печі, хв.;

– час, протягом якого витримуємо деталь в печі, хв.;

– час, протягом якого охолоджуємо деталь разом з піччю, хв.

35 + 60 + 0 = 95 хв.

 

4.7 Розрахунок режиму та норм часу на шліфувальну операцію.

Перехід перший.

Шліфувати поверхню довжиною 35 мм і діаметром 45 мм.

Припуск на обробку:

На “чорнову” обробку пускаємо 60% припуску, а на “чистову” – 40%.

Припуск на “чорнову“ обробку:

Припуск на “чистову” обробку:

На “чорнову“ обробку приймаємо:

- подача поперечна становить 0,05 мм/об, табл.84, [10];

- подача повздовжня становить 0,3 долі шліфувального круга: 0,15 мм/об;

- швидкість – 17 м/хв, табл.85, [10].

Визначимо кількість обертів:

Приймаємо паспортне значення обертів n=120 об/хв, табл.89, [10].

Кількість проходів:

Основний час визначимо з виразу:

де L – довжина обробки розрахункова, мм;
і – кількість проходів, і =3;
n – кількість обертів деталі, n =120 об/хв;
S – повздовжня подача, S =0,15 мм/об;
kз – коефіцієнт зачисних ходів, kз =1,5,С.122, [10].

де l – довжина поверхні, яку обробляємо, l =35 мм;

y – величина врізання і перебігу, y =3,0 мм, табл.122, [10].

Допоміжний час становить:

Тдоп =3,0 хв, табл.90, [10].

На “чистову“ обробку приймаємо:

- подача поперечна становить 0,05 мм/об, табл.84, [10];

- подача повздовжня становить 0,2 долі шліфувального круга: 0,1 мм/об;

- швидкість – 35 м/хв, табл.85, [10].

Визначимо кількість обертів:

Приймаємо паспортне значення обертів n=240 об/хв, табл.89, [10].

Кількість проходів:

Основний час визначимо з виразу:

Допоміжний час становить:

Тдоп =3,0 хв, табл.90, [10].

Повний основний час:

Повний допоміжний час:

Оперативний час становить:

Додатковий час знайдемо з виразу:

де kдод – коефіцієнт, kдод =9%, табл.7, [10].

Підготовчо-заключний час: Тп.з. =8 хв, табл.91, [10].

Норма часу:

 

Перехід другий

Шліфувати поверхню довжиною 20 мм і діаметром 45 мм.

Припуск на обробку:

На “чорнову” обробку пускаємо 60% припуску, а на “чистову” – 40%.

Припуск на “чорнову“ обробку:

Припуск на “чистову” обробку:

На “чорнову“ обробку приймаємо:

- подача поперечна становить 0,05 мм/об, табл.84, [10];

- подача повздовжня становить 0,3 долі шліфувального круга: 0,15 мм/об;

- швидкість – 17 м/хв, табл.85, [10].

Визначимо кількість обертів:

Приймаємо паспортне значення обертів n=120 об/хв, табл.89, [10].

Кількість проходів:

Основний час визначимо з виразу:

де L – довжина обробки розрахункова, мм;
і – кількість проходів, і =3;
n – кількість обертів деталі, n =120 об/хв;
S –повздовжня подача, S =0,15 мм/об;
kз – коефіцієнт зачисних ходів, kз =1,5,С.122, [10].

де l – довжина поверхні, яку обробляємо, l =20 мм;

y – величина врізання і перебігу, y =3,0 мм, табл.122, [10].

Допоміжний час становить:

Тдоп =3,0 хв, табл.90, [10].

На “чистову“ обробку приймаємо:

- подача поперечна становить 0,05 мм/об, табл.84, [10];

- подача повздовжня становить 0,2 долі шліфувального круга: 0,1 мм/об;

- швидкість – 35 м/хв, табл.85, [10].

Визначимо кількість обертів:

Приймаємо паспортне значення обертів n=240 об/хв, табл.89, [10].

Кількість проходів:

Основний час визначимо з виразу:

Допоміжний час становить:

Тдоп =3,0 хв, табл.90, [10].

Повний основний час:

Повний допоміжний час:

Оперативний час становить:

Додатковий час знайдемо з виразу:

де kдод – коефіцієнт, kдод =9%, табл.7, [10].

Підготовчо-заключний час: Тп.з. =8 хв, табл.91, [10].

Норма часу:

 

4.9. Контрольна операція.

Перевіряємо розміри поверхні 2, шорсткість поверхні та контролюємо різьбу М6×1,0.

 

 

Характеристика и назначение

Автоматизированный офис привлекателен для менеджеров всех уровней управления в фирме не только потому, что поддерживает внутрифирменную связь персонала, но также потому, что предоставляет им новые средства коммуникации с внешним окружением.

Информационная технология автоматизированного офиса - организация и поддержка коммуникационных процессов как внутри организации, так и с внешней средой на базе компьютерных сетей и других современных средств передачи и работы с информацией.

Офисные автоматизированные технологии используются управленцами, специалистами, секретарями и конторскими служащими, особенно они привлекательны для группового решения проблем. Они позволяют повысить производительность труда секретарей и конторских работников и дают им возможность справляться с возрастающим объемом работ.

Также широко используются некомпьютерные средства: аудио- и видеоконференции, факсимильная связь, ксерокс и другие средства оргтехники.




Дата добавления: 2015-01-07; просмотров: 32 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав




lektsii.net - Лекции.Нет - 2014-2024 год. (0.065 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав