Главная страница | Контакты | Случайная страница Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Пластмассы для покрытия деталей вихревым и эжекционным способами

9.7.Наплавка и напыление материала

В последнее время для повышения надежности и долговечности деталей машин все более широко применяют наплавку на рабочие поверхности деталей из металла с высо­кими эксплуатационными свойствами.

Газовой наплавкой упрочняют детали автомобилей, тракторов и других машин, из­готовленные из сталей 35, 40 и 45 (стартерные шестерни маховика, распределительные валики). Рекомендуется также упрочнять и восстанавливать этим способом детали из низ­ко- и среднелегированных сталей 20Х, 20X3, 18ХГТ, ЗОХ, 35Х, 40Х (хромистых), 20ХН, 40X11, 12ХИЗ (хромоникелевых) и 15ХФ (хром о ванадиевой): зубчатые колеса, валы коро­бок передач и трансмиссий, детали рулевого механизма. Детали из этих сталей в процессе изготовления, как правило, проходят полную термическую обработку и при ремонте те­ряют начальные свойства в результате нагрева при наплавке. Если повторная после на­плавки термическая обработка невозможна ияи нежелательна, наплавку металла на такие детали проводят с охлаждением, опуская всю деталь, за исключением места, подвергаемо­го наплавке, в ванну с водой. При упрочнении наплавкой присадочный материал выбира­ют более износостойкий, чем основной, для повышения износостойкости деталей.

Наиболее широко применяют газовую наплавку на рабочие поверхности инстру­ментов из твердого сплава сормайт, дающего возможность получать наплавленные слои толщиной 0,5 мм и более. Сормайт часто наплавляют с помощью ацетиленокислого пламени. В качестве основного металла для наплавки сормайта рекомендуются углеро- дистые стали, особенно У8А. Его можно наплавлять на легированные инструментальные (5ХНМ, ЗХВ8,4ХВС) и низколегированные конструкционные (40ХН, 40Х) стали.

При наплавке деталей углеродистыми и низколегированными сталями допускается значительное проплавление основного металла детали, а при наплавке сормайтом допус-, тимо расплавление лишь на глубину в несколько десятых долей миллиметра, иначе про­исходит смешение основного и наплавляемого металлов, изменение химического соста­ва и ухудшение свойств наплавленного слоя.

Толщину наплавленного слоя устанавливают в зависимости от условий работы де­тали и глубины износа поверхности. По данным отдела сварки ЦНИИТМАШа, для дета­лей, работающих на истирание, толщина слоя не должна превышать 2,5... 4 мм, для режущих кромок инструмента 1,5... 3 мм, для деталей инструмента, испытывающих небольшую ударную нагрузку, 2 мм. При ручной наплавке колебание толщины слоя мо­жет быть в пределах 0,25... 0,5 мм.

Сормайтом № I чаще наплавляют слой толщиной 0,5... 5 мм и лишь иногда (на­пример, для ножей бесцетрово'шлифовальных станков и линеек прокатных станов при ширине поверхности не менее 10 мм) толщиной 12... 16 мм. Толщина слоя сормайта № 2 обычно 1,5... 3,5 мм, а в отдельных случаях 7... 10 мм. Покрытие толщиной больше 1,5 мм обычно получают из нескольких слоев, так как при покрытии в один слой сплав перемешивается с основным металлом. Если износ детали больше допус­тимой толщины наплавки сормайтом, на поверхность предварительно наплавляют присадочный материал, близкий по свойствам к основному металлу детали, и только после этого - слой сормайта.

Для уменьшения деформирования детали при наплавке применяют различные при­способления, в частности, пластины из красной меди, подкладываемые под деталь дяя отвода тепла. Для получения наплавленной поверхности с ровной кромкой по бокам детали устанавливают угольные или графитовые пластины, а для предохранения отвер­стий от затекания сплава вставляют графитовые или угольные стержни. Чтобы сохра­нить основные размеры детали, часто приходится снимать с поверхности, подлежащей наплавке, по всей ее ширине фаски толщиной, равной толщине слоя наносимого сплава. При наплавке металла на режушие кромки нельзя делать выточку или снимать фаску под углом 45°, так как это приводит к непровару в прямых и острых углах, а также к вы­крашиванию.

Наплавку сормайтом деталей строительных и дорожных машин, где требуется вы­сокая износостойкость, можно производить электродуговым способом на постоянном и переменном токе. В этом случае производительность выше, но качество покрытия хуже. Кроме того, присадочный матерная (пруток сплава диаметром 5... б мм) должен быть покрыт обмазкой толщиной 1,4... 1,9 мм. Обычный состав обмазки: 46 % мрамора, 33 % плавикового шпата, 4 % металлического марганца, 10 % алюминия, 2 % серебристого графита, 5 % феррохрома, 3,0 - 3,5 % стекла (от веса сухой смеси), 1,5 % бентонита (от веса сухой смеси).

Повышение износостойкости деталей машин в значительной степени зависит от со­ответствия присадочного материала материалу детали, а также от точного выполнения технологии наплавки.

Повышение износостойкости наплавленных слоев достигается различными спосо­бами, Легирование металла, наплавленного под флюсом, можно производить легирован­ной проволокой при обычном флюсе; специальной проволокой (с легирующим порош­ком внутри), специальным флюсом; покрытием поверхности пастой и порошком.

Электродные материалы и фиюсы, наиболее часто применяемые при механизиро­ванной наплавке, указаны в табл. 9.21, Металл с высокой износостойкостью часто на­плавляют, используя высоколегированную проволоку, изготовляемую из листовой стали 08, свернутую в трубку и заполненную порошковой шихтой, представляющей собой смесь ферросплавов и других материалов.

Широко распространена полуавтоматическая и автоматическая наплавка с приме­нением порошковой проволоки. Механизированной наплавкой упрочняют детали из ма­ло-, средне углеродистых и низколегированных сталей, а также некоторые детали из се­рого чугуна. Наплавку под слоем флюса примеляют для деталей, подвергающихся и не подвергающихся последующей термической обработке. Закаленные детали перед на­плавкой не требуют термической обработки.