Читайте также:
|
Россия разворачивает войска в Северном Ледовитом океане
"Остров Яя - совсем крошечный, возвышающийся едва ли на метр над уровнем моря. Название этому островку общей площадью в 500 квадратных метров дали российские летчики, открывшие его в Северном Ледовитом океане", - повествует Изабель Мандро, московский корреспондент французского издания Le Monde. Остров Яя в море Лаптевых "вскоре будет нанесен на карту Северного Ледовитого океана и станет частью российской территории", цитирует журналистка агентство РИА "Новости". Полная решимости защищать свои владения в этой ледяной местности, Россия уже не хочет довольствоваться лишь простым следом на местности, говорится в статье. По распоряжению Владимира Путина она дает старт "широкой милитаризации Северного Ледовитого океана, этой огромной территории, оспариваемой Канадой, США, Норвегией и Данией".
"Сейчас создаются межармейские силы, с тем чтобы защитить интересы России в Северном Ледовитом океане", - приводит журналистка заявление от 1 октября Олега Салюкова, главнокомандующего Сухопутными войсками.
Российский военный эксперт Александр Гольц заявил автору статьи, что, по его мнению, речь идет о "символической битве". "Достаточно развернуть карту, чтобы понять, что 6 тыс. человек на пространстве такой протяженности - это мало", - считает аналитик.
"Большим соблазном являются богатые ресурсы углеводородов в Северном Ледовитом океане", - отмечает автор статьи. Однако проекты их разработки затормозились из-за экстремальных условий добычи и санкций против России.
Автор побеседовала с Владимиром Чупровым, ответственным за Северный Ледовитый океан в "Гринписе России", обеспокоенным экологическими последствиями милитаризации этой территории. "Испытания пуска ракет двухнедельной давности на острове Врангеля были проведены без свидетелей на территории спаривания белых медведей и моржей", - заявил журналистке эколог.
Российский министр обороны объявил 11 октября, что в местах дислокации российских войск будет создан "региональный центр по защите окружающей среды". "Но этого, вероятно, будет недостаточно, чтобы успокоить Запад касательно военных операций России в регионе, частично управляемом международными нормами морского права и оспариваемом, в частности, Канадой, которая тоже регулярно проводит там маневры", - пишет в заключение автор статьи.
№5
Изготовление восковых моделей. Материалом для выплавляемых моделей служит специальный восковой модельный состав, который загружают в плавильный котел. Крышку котла закрывают и прижимают гайками. После чего включается обогрев котла, устанавливается температура (60—70°С) для модельного состава и регулируется давление сжатого воздуха в зависимости от величины и формы восковой модели. На рабочую часть пресс-формы наносят слой тальковой пудры или распыленной силиконовой жидкости. Затем пресс-форму устанавливают в специальное приспособление. Нагретый до определенной температуры модельный состав путем надавливания на сопло подается из котла в пресс-форму. Для моделей со сложной конфигурацией и крупных плоских моделей состав подается сильным или неоднократным нажатием.
Половинки резиновых пресс-форм должны быть прижаты друг к другу плотно, но не очень сильно и не очень слабо. Чрезмерное сжатие половинок пресс-формы препятствует выходу из нее воздуха и ведет к незаполнению модели, а слабое сжатие ведет к переполнению пресс-формы. Заполненную модельным составом пресс-форму выдерживают 1—2 мин до ее охлаждения, после чего из разъединенной пресс-формы осторожно извлекают восковую модель.
Для сборки моделей в блоки используют литники — восковые стояки с металлическим стержнем внутри. Их делают из отходов модельного состава от выплавки моделей. Восковые отходы расплавляют на песчаной или масляной бане и заливают в специальную форму, в которую заранее вложен взвешенный металлический стержень диаметром 1,5 мм. После охлаждения и извлечения из формы литник подвергается тщательному осмотру, зачистке (специальным шабером) швов, облоя и других дефектов.
Для сборки моделей в блок восковой стояк (диаметром 6 - 8 мм) укрепляют в специальном приспособлении. Сплавляя соединительные части моделей и стояка тонким лезвием электропаяльника, припаивают модели к стояку. В результате образуется блок — «куст». Каждый блок может насчитывать до 60 моделей. Блок устанавливается на резиновую подставку (масса подставки, впрочем, как и других деталей, фиксируется), а затем промывается в 5%-ном растворе сульфанола или в моющих средствах для синтетических изделий. Сушат блоки потоком воздуха, используя для этой цели вентилятор, до полного исчезновения влаги с поверхности моделей.
Вытапливание модельного состава
В настоящее время для вытапливания модельного состава, в процессе подготовки опок к заливке, широкое применение нашли электрические шкафы, которые используются наряду с вытапливанием паром в бачках. В шкаф, предварительно нагретый до 150 °С, на колосниковый поддон устанавливают опоки литниковыми чашами вниз. Выплавленный модельный состав стекает на дно шкафа и по трубе поступает в специально приготовленную для этого емкость.
установка У927-1, предназначенная для удаления воска, которая представляет собой камерную печь электросопротивления с блоком автоматического контроля температуры и управления ее работой. Размягченный модельный состав вытекает из формы под действием силы тяжести, а также за счет перепада давления, создаваемого вакуумным насосом.
Установка позволяет производить вытапливание модельного состава одновременно из 12 литейных форм.
Некоторая часть модельного состава (до 50%) впитывается в форму, который затем выгорает при прокаливании в печах. При вытапливании паром воск удаляется из формы не полностью, и качество его при этом ухудшается, что затрудняет повторное использование вытопленного воска для изготовления восковых моделей. Совмещенный процесс вытапливания, выжигания модельного состава и прокаливания опок в одной печи находит сейчас наиболее широкое применение.
№ 8
Использование «чистого» гипса недопустимо в основном из-за низкой огнеупорности, склонности к образованию трещин при сушке и прокалке, относительно высокой прочности после заливки формы металлом. Причины этого заключаются в следующем. Гипс (греч. gypos — мел, гипс) — минерал класса сульфатов Ca[SO4] • 2 Н2О. Гипс частично растворяется в воде; наибольшая степень его растворимости при 38°С; выше 107°С растворимость гипса в воде уменьшается. Следует отметить, что при 80—90°С из гипса выделяется некоторое количество воды; при 140°С он частично переходит в полугидрат Ca[SO4] • 0,5 Н2О, а при 140-220° полностью теряет воду — образуется ангидрит (ан — не, без, и гидро — вода), т.е., в отличие от гипса, не имеет воды. Процесс преобразования гипса в ангидрит сопровождается уменьшением объема материала на 30%, в результате чего в форме появляются трещины. При 450°С образуется «мертвый гипс», который утратил способность обратимо твердеть под воздействием воды. При температуре более 750°С образуется эстрих-гипс, который и дал наименование эстрих-процессу — литью в гипсодинасовые формы.
Режим прокаливания зависит от состава формовочной массы, диаметра и высоты опоки. Для опок диаметром 70 мм и высотой 150 мм режим прокаливания следующий: нагрев до 220°С со скоростью 0,02°С/с и выдержка 1 ч; нагрев до 350-370°С со скоростью 0,025°С/с и выдержка 4-5 ч; нагрев от 370 до 480°С со скоростью 0,025°С/с и выдержка при 480°С 1 — 1,5 ч; нагрев от 480 до 740~800°С со скоростью 0,05°С/с и выдержка при 740~800°С 1,5-2 ч. После этого печь переводят на режим охлаждения со скоростью 0,03° С/с до температуры формы при заливке
№14
Процесс приготовления литейной гипсодинасовой формы заключается в следующем. Стояк с обезжиренными в спирте или ацетоне моделями и опоку закрепляют в резиновом поддоне. Опоку наращивают, закрепляя на ней с помощью резиновых жгутов тонкий листовой полистирол или полиэтилен, свернутый в виде трубки. Зная объем опоки (в него не входят объемы стояка и восковых моделей) и плотность суспензии (ориентировочно 1,77 г/см3), рассчитывают количество формовочной массы и воды. При смешивании массу добавляют в воду (не наоборот!). В случае использования отечественной формовочной массы воду подкисляют ортофосфорной, соляной кислотами, бурой или борной кислотой (для регулирования продолжительности отвердевания). После перемешивания (1 — 2 мин) суспензию необходимо подвергнуть вакуумированию в течение 2—3 мин при остаточном давлении 2—5 кПа, далее залить суспензию в опоку, не допуская замешивания воздуха. После этого форму вакуумируют с вибрацией по двум-трем направлениям при остаточном давлении 5-10 кПа в течение 3-5 мин. Уровень суспензии при вакуумировании поднимается (под действием выделяющихся газов) и удерживается от выливания нарощенной частью опоки. Если во время заливки суспензии вакуумирование идет через боковые отверстия опоки, то пластиковая пленка предохраняет суспензию от вытекания через вентиляционные отверстия.
При выборе температурных режимов необходимо учитывать фазовые превращения в гипсодинасовой смеси, ее низкую газопроницаемость. Так, выделяющиеся пары воды могут привести к возрастанию давления внутри пор формы и появлению трещин. Именно этим определяется малая скорость прокаливания (0,02—0,03°С/с)
№7
Определить текучесть суспензии можно по способу Суттарда. Для этого цилиндр с внутренним диаметр 50 мм и высотой 100 мм, ставят на ровную горизонтальную пластину размерами не менее 250x250 мм. В него заливают суспензию и через 240 с (после введения гипсодинасовой смеси в воду) цилиндр резко поднимают. Суспензия растекается по пластине. Если диаметр образовавшейся «лепешки» более 120 мм, то суспензия по текучести считается пригодной к работе. Далее продолжают следить за поведением «лепешки».
№3
Процесс изготовления резиновых форм заключается в следующем. Донную часть металлической обоймы (рис. 216) выкладывают сырой листовой резиной, общая толщина слоев 10-15 мм. Полости и поднутрения мастер-модели с литниковой системой («примой») выкладывают кусочками сырой резины, после чего модель помещают в обойму. Полости между моделью и обоймой заполняют с предварительной подпрессовкой кусками листовой резины, сверху укладывают листовую резину и металлическую пластину — пуансон. Верхний край пуансона должен выступать над обоймой на 3-5 мм. Затем обойму с поддоном и пуансоном помещают в вулканизационный пресс, нагретый до заданной температуры. Вулканизация осуществляется под давлением 0,3-0,6 МПа (3-6 атм). Следует учитывать, что при нагреве резина расширяется и, если нет компенсатора нагрузки, давление в обойме может существенно повыситься. В результате под действием больших остаточных напряжений изменится геометрия формы.
По окончании вулканизации металлическую обойму извлекают из пресса и опускают в воду. После охлаждения в течение 15—30 мин (чтобы остыла и центральная часть формы) резиновую форму вынимают из обоймы и разрезают зигзагообразно для лучшего центрирования частей формы и обеспечения выхода газов. Примеры разрезанных форм. В некоторых случаях дополнительно вырезают вкладыши, которые облегчают извлечение восковой модели, и делают разрезы на рабочей поверхности формы для лучшего выхода газов и, следовательно, лучшей заполняемости формы восковым составом.
Виксинт-силиконовый герметик. Форму делают следующим образом. На плоскую пластину крепят мастер-модель и устанавливают опалубку (рис. 212, я), наносят разделительный слой, аналогично описанному выше. Теперь можно приступить к приготовлению материала формы. Для этого пасту тщательно перемешивают с отвердителем, который добавляется в количестве от 0,4-0,5% (паста У-1, катализатор N18) до 2,0-3,0% (паста У-4, катализатор N21). При перемешивании в виксинт попадает много воздуха, поэтому перед его нанесением требуется дегазация в течение 2—3 мин (при массе более 100 г — до 10—15 мин). После дегазации смолу щетиновой кистью наносят на мастер-модель слоем толщиной 1—3 мм, но не более 5 мм (см. рис. 136). Большая толщина приведет к повышению жесткости формы, опасности ее разрыва и разрушения. Виксинт начинает густеть через 0,5-3,0 ч (в зависимости от типа смолы, срока ее хранения, количества катализатора: чем больше катализатора, тем быстрее твердеет смола, но становится более хрупкой). Когда виксинт становится более вязким, на его поверхность накладывают марлевые полоски, которые, пропитываясь виксинтом, увеличивают его прочность на разрыв.
После вулканизации (отвердевания) виксинтовая форма будет весьма эластичной и прочной, но без жакета получить в ней годную восковую форму невозможно. Не снимая виксинтовой формы с мастер-модели, в нее после вулканизации заливают гипс, толщина его слоя должна составлять 10 мм и более (рис. 212, в). После затвердевания гипсового жакета опалубку разбирают, извлекают мастер-модель, выравнивают (например, опиловкой или на наждаке) поверхность, на которой в последующем будет размещена форма, и гипсовый жакет упрочняют подсолнечным или оливковым маслом.
№9
В результате, сравнительного анализа технических решений определено, что ос- новными элементами, которые используют в сплавах по ГОСТ и технических решени- ях, являются, помимо золота, следующие: никель, палладий, серебро, платина, цинк, медь, кадмий, иридий и др. Никель при этом является наиболее распространенным ле- гирующим компонентом, содержание которого в сплавах варьируется от 0,9 до 13,0 масс. %. Однако никель относится к достаточно высокоокисляемым химическим эле- ментам и его сочетание с золотом приводит к образованию фаз, неустойчивых к воз- действию кислорода и снижает коррозионную стойкость таких сплавов, что может при- водить к красноломкости обрабатываемого сплава. Также медицинские исследования показали, что при контакте с кожей человека сплавы содержащие никель могут вызы- вать аллергические реакции.
Отличительной особенностью никеля и сплавов на его основе является повышенная склонность к его взаимодействию с газами печной атмосферы. Жидкий никель растворяет при температуре 1600 °С до 0,5 % кислорода, око- ло 2,5 % углерода и до 43 см3/100 г металла водорода. Выделение водорода при кристаллизации – основная причина газовой пористости в отливках. При взаимодействии с парами воды происходит одновременное загрязнение нике- ля кислородом и водородом. С целью предупреждения взаимодействия с газами плавку никеля ведут под слоем флюса, в качестве которого применяют стекло, плавиковый шпат, известь, молотый магнезит со стеклом и др. Недопустимо применение дре- весного угля и гипса.
отливки из никелевых сплавов изготавливают литьем в разо- вые формы – песчаные и керамические (по выплавляемым моделям).Песчаные формы применяют для изготовления относительно мас- сивных и больших по габаритам отливок. Ввиду того, что никелевые сплавы имеют большую литейную усадку (2 %) и склонны к газонасыщению, песча- ные формы должны быть иметь высо- кую газопроницаемость (не менее 80 см3/см2).
Белое золото - ювелирный материал, сплав золота с другими компонентами, ко- торые окрашивают его в белый цвет. Белое золото весьма похоже на платину, но имеет цену ниже чем платина и сплавы на е основе, поэтому белое золото широко использу- ется как альтернатива платине.
№17
Измельчение зерна ультразвуком. При литье в стационарные изложни- цы ультразвуковые колебания могут подаваться как сверху, так и снизу. Эффективность воздействия ультразвука на процесс кристаллизации за- висит и от таких технологических параметров, как температура расплава и температура формы. Низкие температуры формы вызывают большой перепад между темпе- ратурами расплава и формы, и кристаллизация расплава в форме происходит с большой скоростью и ультразвуковая обработка в этом случае дает незна- чительный эффект, особенно при невысокой температуре расплава. Предва- рительный подогрев стенок формы до более высоких температур приводит к большему эффекту ультразвуковой обработки расплава в форме. Более высо- кая температура расплава в форме улучшает условия ультразвуковой обра- ботки и способствует получению измельченной структуры. Однако при очень высокой температуре расплава затвердевающая его масса может привариться к торцу волновода, что приведет к отрыву слитка в нижней его части. Влияние концентрации алюминия на измельчение зерна магния сохра- няется и при ультразвуковой обработке. Благодаря этому с увеличением со- держания алюминия в магнии снижается минимальная мощность ультразву- ка, вызывающая измельчение зерна.
Измельчение структуры при электромагнитном перемешивании рас плава в кристаллизаторе. Установка для электромагнитного перемешивания расплава в кристаллизаторе состоит из индуктора, силового трансформатора и измерительных приборов.. Измельчение зерна и устранение структурной неоднородности в слит- ках способствуют повышению технологической пластичности. Слитки, отли- тые с измельчением зерна электромагнитным перемешиванием расплава в лунке кристаллизатора, деформируются без образования трещин. При про- катке и ковке слитков тех же самых плавок, но без измельчения зерна брак по трещинам достигает 40 %. Цилиндрические образцы при осадке в горячем со- стоянии до появления первой трещины из слитка с измельченным зерном выдерживают за один прием деформацию до 75 %, в то время как образцы, вы- резанные из обычного слитка, выдерживают деформацию только 20 %, т.е. их пластичность в три раза ниже.
№ 18
Мастер-модель получают из любого материала, но чаще из термопластиков — лепкой или вырезыванием. К термопластичным материалам (вощина, парафин, церезин, канифоль, воск) предъявляется ряд требований: они должны быть простыми по составу и изготовлению, экологически чистыми и недефицитными, достаточно пластичными, податливыми; должны сохранять форму при длительной выдержке при комнатной температуре, иметь малую шероховатость, хорошо паяться, иметь достаточную манипуляторную прочность, быть нехрупкими, не прилипать к рукам и к форме; не должны взаимодействовать с материалом формы и легко удаляться из нее. Процесс объемного моделирования заключается в том, что из разных материалов с помощью обрабатывающего инструмента (стеки, штихели, боры, диски и др.) изготавливается мастер-модель.
· При комнатной температуре на лепном ювелирном воске не остается следов от рук, он имеет высокие прочность, твердость и пластичность, и в зависимости от марки, хорошо лепится и режется. На рис. 206 приведены примеры мастер-моделей, вырезанных из куска воска. Подобные модели вырезают либо по эскизу, либо по чертежу.
№1
Сплавы классифицируют по многим признакам: по назначению – на сплавы общего назначения и специальные (шарикоподшипниковые; твердые, используемые для армирования резцовых инструментов; для изготовления заклепок и др.); по количеству компонентов – на двойные (бинарные) и сложные (тройные, четверные и т. д.); по наличию специальных примесей – на легированные.
(с примесями) и нелегированные; по способу получения из них изделий – на деформируемые (производят давлением – прокаткой, ковкой и т. п.) и литейные (производят литьем);
Дата добавления: 2014-12-15; просмотров: 32 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав |
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
| Россия и Ледовитый океан | | | Гипотезы происхождения жизни. |