Читайте также:
|
51. Грунты и мало прочные каменные материалы, используемые для укрепления, должны удовлетворять требованиям, изложенным в разд. 2 "Инструкции" (СН 25-74).
При применении в качестве вяжущих материалов карбамидных смол рекомендуется укреплять грунты и малопрочные каменные материалы с рН не более 7.
52. Согласно рекомендациям п.45 для укрепленная грунтов применяют следующие вяжущие материалы:
портландцемент марки не ниже 400,отвечающий требованиям ГОСТ 10178-62;
эмульсии дорожные битумные медленнораспадающиеся анионные, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 18659-73;
битумы нефтяные дорожные жидкие классов "МГ", "СГ" или "БГ" с вязкостью не более 100с, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 11955-74;
известково-битумные пасты, удовлетворяющие требованиям ВСН 115-65;
карбамидные смолы, отвечающие требованиям ГОСТ 14231-69;
сырые высокосмолистые нефти с вязкостью по стандартному вискозиметру 
не менее 7 с.
Содержание в нефти фракций, выкипающих при температуре до 360°С, допускается не более 35% объема.
53. Устройство лотков из укрепленных грунтов осуществляется двумя методами:
непосредственно в готовой трубе, смонтированной и уложенной в требуемом по продольному профилю месте;
на стационарной базе в отдельных секциях трубы с последующим транспортированием их на место окончательного монтажа и сборки на трассе автомобильной или железной дороги.
54. При устройстве лотка из укрепленного грунта в готовой трубе смесь грунта с вяжущими готовят на стационарной базе или на месте производства работ.
Приготовление смеси в обоих случаях осуществляют в бетоносмесителях периодического действия с принудительным перемешиванием типа СБ-93, СБ-87, СБ-75 и др., а также в грунтосмесительной установке ДС-50А.
Вводить вяжущие в грунт рекомендуется в такой последовательности: вначале грунт обрабатывают органическими вяжущими (эмульсией, пастой, жидким битумом или нефтью), затем вводят портландцемент. Карбамидная смола добавляется в грунт вместе с отвердителем - хлористым аммонием.
Влажность обрабатываемых грунтов при смешении с битумными эмульсиями или пастами должна быть не более 6%.
При использовании в качестве вяжущих жидких битумов, сырых нефтей или карбамидных смол допускается обрабатывать сухие грунты с последующим увлажнением смеси до оптимальной влажности.
55. Готовую смесь вывозят самосвалами к трубе и разгружают на специально подготовленный деревянный настил. Работы по вывозке смеси и ее использованию для приготовления лотка должны быть закончены в течение 8-10 ч.
56. Перед устройством лотка внутреннюю поверхность трубы (без защитного слоя) очищают от грязи и пыли и обрабатывают битумной эмульсией или горячим вязким битумом из расчета 0,5-0,6 л/м2.
На подготовленную таким образом поверхность трубы укладывают вручную смесь из укрепленного грунта. Устройство лотка осуществляют способом "на себя", начиная укладку смеси либо от середины трубы, либо от противоположного торца с таким условием, чтобы исключить подачу материала по готовому лотку. Толщину слоя в неуплотненном виде принимают равной 5-6см.
57. Уплотнение уложенной смеси осуществляют металлической виброрейкой с двумя вибраторами типа ИВ-19. Кроме того, разрешается уплотнять смесь площадочными вибраторами типа С-413, С-414.
58. Поверхность готового лотка обрабатывают битумной эмульсией или битумом из расчета 0,8-1 л/м2 (для предохранения от испарения воды) с помощью агрегатов, указанных в п.28 настоящих "Методических рекомендаций".
59. При устройстве лотка, из укрепленного грунта в секциях трубы на стационарной базе технологические операции по приготовлению смеси, ее укладке, уплотнению, а также уход за уложенным слоем осуществляют в соответствии с пп.54-58.
60. Разрешается транспортировать секции трубы с готовым защитным лотком к месту монтажа на дороге не ранее чем через 10 суток после устройства лотка.
61. Рекомендуемые для укрепления грунтов вяжущие материалы, указанные в п.52, не токсичны.
62. Для устройства лотков приготавливают и применяют смеси грунта с вяжущими в холодном состоянии.
63. Рабочие, обслуживающие цементовозы и смесители, при разгрузке, распределении и перемешивании цемента с грунтом должны соблюдать правила техники безопасности, изложенные в ВСН 176-77, пользоваться спецодеждой, предусмотренной отраслевыми нормами, и индивидуальными средствами: очками, респираторами, рукавицами; во время работы следует находиться с наветренной стороны.
4. Устройство лотков из полимерных и полимерно-битумных материалов
64. Для устройства лотков в опытном порядке рекомендуется применять тиоколо-каменноугольную композицию УТ-38Г и мастику битумно-бутилкаучуковую горячую (МББГ-70). Требования к этим материалам приведены в приложении.
65. Тиоколо-каменноугольная композиция УТ-38Г представляет собой гидроизоляционный материал темно-бурого цвета, обладающий способностью вулканизоваться при нормальной температуре. Выпускается промышленностью в виде трех компонентов:
герметизирующей пасты УТ-38Г (ТУ 38-105874-75 Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР), которая готовится на основе жидкого тиокола марки НВТС-0,5 с вязкостью 301-500 пз и в сочетании с наполнителем - сажей ТМ-15 - является основной частью композиции;
каменноугольной смолы вторичной переработки - препарированной (ТУ 14-6-83-72 Министерства черной металлургии СССР), которая вводится в состав композиции для повышения сцепления, а также ее удешевления;
вулканизирующего агента "Г" (ТУ 38-105874-75), бихромата натрия, применяемого в виде водного раствора 67%-ной концентрации.
66. Битумно-бутилкаучуковая мастика (ТУ-21-27-40-74) поставляется заводом в виде готовой массы, в состав которой входят:
битум (ГОСТ 9548-60);
бутилкаучук (МРТУ 33-3 № 232-69);
бутилкаучук (ТУ 38103-20-70);
латекс бутилкаучука (ТУ 30103-30-70);
тальк (ГОСТ 879-52),
керосин (ГОСТ 4758-68);
масло каменноугольное (ГОСТ 2770-59).
67. Для устройства защитных лотков в металлических гофрированных трубах в зависимости от дорожно-климатической зоны рекомендуется применять полимерную композицию УТ-38Г и мастику МББГ-70 со следующим весовым соотношением компонентов:
для I-V дорожно-климатических зон:
УТ-38Г % вес
Герметизирующая паста 100
Каменноугольная смола 120
Вулканизующий агент 20
для II-V дорожно-климатических зон: МББГ-70
Битум IV-V 70
Бутилкаучук 10-15
Асбестовая крошка 10-15
68. При устройстве лотков в северных районах страны предпочтение следует отдавать полимерному герметику холодного отверждения УТ-38Г. Полимерную композицию УТ-38Г готовят на месте строительства путем перемешивания в специальных смесителях (мешалках) принудительного действия или вручную в течение 5-7 мин трех компонентов: герметизирующей пасты, каменноугольной смолы и вулканизующего агента - до получения однородной массы.
69. Поставляемую на строительные объекты в готовом виде мастику МББГ-70 перед применением разогревают до 160-180°С.
70. При отсутствии централизованного снабжения допускается приготовление мастики в условиях строительного объекта. Для этого:
в котле с масляной рубашкой разогревают и обезвоживают битум при температуре 160-170°С;
обезвоженный и разогретый битум в течение 1,5-2,5 ч. при постоянном перемешивании варят с бутилкаучуком (в виде крошки или латекса);
после объединения каучука и битума в смесь вводят наполнители и выдерживают в течение 30 мин при постоянном перемешивании.
Для повышения качества и однородности мастики ее рекомендуется готовить в специальных котлах, оборудованных лопастями для принудительного перемешивания.
71. До начала работ по устройству защитного лотка производится разметка места устройства его на внутренней поверхности трубы.
72. Перед нанесением мастичных материалов гофрированные трубы очищают от грязи, пыли, льда, масляных и нефтяных пятен с помощью ветоши, смоченной в бензине или ацетоне. В условиях базы лоток устраивают по защитному слою.
73. Работы по устройству лотка должны вестись при температуре окружающего воздуха не ниже +5°С.
74. Нанесение герметика УТ-38Г на поверхность трубы при устройстве лотка можно производить с помощью агрегата С-562 или С-562А Вильнюсского завода окрасочных аппаратов или вручную. При этом полимерную композицию наносят равномерным слоем толщиной 2 мм форсункой, удаленной от поверхности на 0,2-0,5 м.
75. Для нанесения мастики МББГ-70 может быть использована передвижная битумная установка ПКБ Главстроймеханизации, технические характеристики которой изложены в "Рекомендациях по технологии постройки металлических гофрированных водопропускных труб на железных и автомобильных дорогах" (ЦНИИС Минтрансстроя, М., 1974). Мастика распределяется равномерно слоем толщиной 2 мм.
76. УТ-38Г и МББГ-70 при отсутствии средств механизации можно наносить на гофрированные поверхности металлических труб вручную, с помощью кисти. При этом нанесение защитного слоя лотка производится методом "на себя", с тем, чтобы исключить нарушение слоя.
77. Качество производства работ по устройству лотка определяется визуально.
Мастичный слой лотка после нанесения должен быть гладким, ровным, одинаковым по толщине.
78. К работам по устройству лотков из мастичных материалов допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальный инструктаж по технике безопасности.
Они должны быть ознакомлены с безопасными способами:
загрузки и разгрузки варочного котла;
разогревания готовых мастик;
транспортирования горячих мастик.
79. Все работающие с мастиками должны быть обеспечены спецодеждой (хлопчатобумажными комбинезонами, резиновыми сапогами, брезентовыми рукавицами и фартуками).
80. При разогреве мастик должны быть соблюдены следующие условия:
а) котел должен быть исправным, без трещин, с прилегающей крышкой;
б) верхний край котла должен возвышаться над уровнем пола не менее чем на 1 м;
в) котел следует загружать со стороны, противоположной топке, и только на 3/4 его емкости;
г) котел, как правило, должен быть закрыт, за исключением моментов перемешивания и загрузки материалов;
д) во время разогрева мастики металлические дверцы топки должны быть закрыты.
81. При применении полимерных материалов холодного отверждения необходимо соблюдать меры безопасности в соответствии с требованиями "Методических рекомендаций по безопасному применению веществ, обладающих токсическими свойствами, при строительстве автомобильных дорог" (Союздорнии, М., 187бг.).
ПРИЛОЖЕНИЕ
1. Пригодность полимерных материалов и полимерно-битумных мастик следует оценивать по следующим показателям: теплостойкости, морозостойкости, стойкости к горячей воде, температуростойкости, сцеплению с металлом и истираемости.
2. Условно теплостойкость полимерно-битумных мастик характеризуется температурой размягчения, измеряемой методом "Кольцо и Шар" согласно ГОСТ 11506-65 на приборе для определения температуры размягчения битума по ГОСТ 1424-57.
3. Морозостойкость мастичных материалов характеризуется числом циклов попеременного замораживания (до -20°С) и оттаивания (до +20°С), которые могут выдержать образцы из оцинкованного металла размером 1x40x155 мм со слоем материала толщиной 2 мм без отслаивания и растрескивания.
Мастика, удовлетворяющая необходимым требованиям, должна выдержать не менее 50 циклов замораживания-оттаивания.
4. Стойкость мастичных материалов к горячей воде является условной характеристикой, позволяющей быстро определить сцепление материалов с металлом.
Образцы-пластины, изготовленные в соответствии с п.3 приложения, выдерживают 4 ч в кипящей воде и в течение 4 ч оставляют в воде при температуре остывания (один цикл).
Мастика должна выдержать не менее 5 циклов, не отслаиваясь.
5. Температуростойкость полимерных материалов определяется на образцах-пластинах, изготовленных в соответствии с п.3, путем выдерживания их 6 ч при температуре +100°С и 6 ч при температуре +20°С (один цикл). Мастика, удовлетворяющая необходимым требованиям (отсутствие масляных пятен, отслаивания, раковин и др.), должна выдержать не менее 28 циклов.
6. Предел прочности сцепления мастичных материалов с металлами и относительное удлинение определяют в интервале температур от -40 до +50°С путем растяжения образцов со скоростью 1 мм/мин, на разрывной машине ЦДМКА-80. Для этого слоем мастики толщиной 1,5-2 мм склеивают две металлические оправки размером 40x160x90 мм. На каждое испытание готовят не менее пяти образцов.
Перед испытанием образцы выдерживают 5-10 дней при температуре +20±2°С, помещают в климатическую камеру и выдерживают 3 ч при заданной температуре.
Испытание проводят в закрытой климатической камере.
Полученные результаты рассчитывают по формулам:
кгс/см2;
где P - нагрузка, при которой происходит разрыв, кгс;
F - площадь образца, см;
lр - высота мастичного материала в момент разрыва, мм;
lo -. первоначальная высота образца, мм.
Сцепление с металлом должно быть не менее 0,5 кгс/см, а деформативиость - 40%.
7. Испытания на истираемость проводят на специальной установке, позволяющей при постоянном вращении истирающего круга установить количественную величину воздействия на мастичные материалы.
Для этого изготовляют цилиндрические образцы из мастичных материалов размером 1,5-2,5 см и выдерживают при температуре +20±2°С в течение 5-10 дней. Затем по два образца помещают в специальные гнезда таким образом, чтобы они касались вращающегося круга, и включают установку.
Образцы взвешивают перед испытанием и далее через 3; 6 и 9 мин в процессе испытания.
Истираемость мастичных материалов определяют по формуле
,
где Ки - коэффициент истираемости;
Ии - вес образца после испытания, г;
Ин - вес образца до испытания, г;
Коэффициент истираемости должен быть равен 0,9÷1,0.
Дата добавления: 2014-12-15; просмотров: 37 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав |