Читайте также:
|
2.1 Описание технологической схемы древесно-подготовительного цеха (ДПЦ) (рисунок 2.1).
Древесина для переработки в полуфабрикаты (целлюлоза и древесная масса) должна полностью окоряться от коры и луба. Кора, содержащая большое количество экстрактивных веществ, усложняет и удорожает технологический процесс производства полуфабрикатов, ухудшая при этом качество готовой продукции. В среднем еловый баланс содержит 11% коры и луба, пихтовый 12 %, осиновый 14 % и сосновый 15 %. После окорки древесина перерабатывается в технологическую щепу или направляется на дефибрирование.
2.1.1 Подготовка балансов к окорке
Подготовка древесины к окорке позволяет минимизировать затраты на процесс окорки, снизить потери древесины и вести процесс окорки с максимальной производительностью в любое время года.
Поперечная распиловка баланса
Поперечную распиловку баланса производят на комбинированном 4-х пильном слешере.
Балансовая древесина по гидролотку подается в один из двух приемных бассейнов вместимостью по 220 м3 каждый. В бассейне древесина выравнивается и подается на цепи поперечной лесотаски. Цепи надвигают древесину на вращающиеся пилы, где происходит распиловка на балансы для древесно-массного цеха длиной 1.20 ± 5 см и для рубительной машины не менее 0.5 м. Установлено два слешера № 1 и №2. Распиленный баланс подается по транспортеру для окорки.
2.1.2 Окорка баланса
После слешера баланс по ленточным транспортерам №1 или №2 подается в корообдирочные барабаны. По этим же транспортерам №1 или №2 подается баланс, распиленный столом-слешером №3 на участке биржи балансов, по конвейерам № 4 а; 4 б; 5; 5 а, а также короткомерный баланс по наклонной лесотаске на конвейер № 5; 5 а.
По транспортеру № 1 баланс подается в корообдирочный барабан № 1 или №2, по транспортеру № 2 баланс подается в барабан № 2 или № 3. В барабан №3 должен подаваться свежий баланс для подачи в древесно-массный цех (ДМЦ). При останове барабана №3 на планово-предупредительный ремонт, подача баланса для ДМЦ производится в барабан № 2.
В зимнее время для лучшей окорки балансов в корообдирочный барабан подается пар:
- давление 0.4 МПа (4 кгс/см 2);
- температура 130 – 1400С;
- расход 25 кг/пл.м 3.
Кора и остальные отходы после окорки через прорези открытой секции попадают на скребковые транспортеры, находящиеся под барабаном, затем на ленточные транспортеры № 13, №14, с которых кора загружается в корьевые бункера. Из бункеров кора выгружается в автомашины и вывозится в цех утилизации коры для сжигания.
С торцов барабана установлены неподвижные стенки, к которым со стороны загрузки и выгрузки баланса примыкают пересыпные устройства, направляющие древесину в барабан и принимающие ее из барабана. Выгрузка окоренного баланса из барабана осуществляется под действием силы тяжести.
Окоренный баланс по транспортерам №5 и №1б подается в древесно-массный цех. Степень окорки подаваемого баланса в ДМЦ должна быть не менее 98 %.
Неокоренный и плохо окоренный баланс отсортировывается на возвратный транспортер №6 и по транспортеру №6а возвращается на доокорку в барабан № 2 или №3.
Короткомерный баланс и длинномер, а также баланс диаметром не более 450 мм по транспортеру № 6, №3 или №4 подается в рубительные машины № 1 или №2. Баланс с металлическими предметами удаляется с транспортера.
2.1.3 Рубка окоренного баланса для получения технологической щепы
Окоренный баланс из корообдирочных барабанов №1, №2 по ленточным транспортерам №3, №4, пройдя через металлоулавливатель, подается для измельчения на щепу в дисковые рубительные машины № 1 или №2. Из корообдирочного барабана №3, окоренный баланс подается транспортером № 5 в ДМЦ. Неокоренный баланс из к/о барабанов №2, №3 по транспортерам №6, №6а подается на доокорку в корообдирочный барабан № 3.
В дисковых рубительных машинах режущие ножи расположены на вращающемся в вертикальной плоскости диске под углом наклона к поверхности диска и к направлению подачи древесины (в зависимости от влажности баланса и от времени года) от 34 до 37 0. Высота дисковых ножей изменяется от 113 до 115 мм на рубительной машине № 1, от 149 до 151 мм на рубительной машине № 2 в зависимости от требований к размерам щепы. Зазор между дисковыми и упорным ножом допускается от 0,8 – 1,0 мм.
Установлены две рубительные машины. Подача баланса к ножевому диску рубительной машины осуществляется по загрузочному наклонному патрону. В рубительной машине баланс попадает между дисковым и упорным ножом, как бы в ножницы и от него отрубаются шайбы под углом 45 град. Ножи постоянно находятся в контакте с древесиной, что стабилизирует ее положение при рубке и обеспечивает получение щепы хорошего качества.
Удаление щепы из кожуха рубительной машины осуществляется при помощи лопаток, находящихся на диске машины, по щепопроводу в распределительный циклон. Из циклона щепа подается на сортирование.
Замена ножей производится после рубки щепы:
- летом 600 м 3;
- зимой 500 м 3.
В случае порчи ножей (металлическим предметами и камнями) рубительная машина останавливается и производится замена ножей. Замена упорного ножа производится через 500 – 600 часов работы.
В процессе рубки образуется опилочная фракция, причиной образования опилок являются удары щепы о кожух машины при выходе ее из подножевой щели. Для предотвращения измельчения щепы на задней стенке кожуха машины устанавливается специальный канал, через который осуществляется отвод щепы в направлении ее выброса из зоны рубки и уменьшается количество опилок и спичек в щепе.
2.1.4 Сортирование технологической щепы
Для улучшения качества щепы перед переработкой ее подвергают сортированию. Сортирование щепы сводится к выравниванию размеров древесных частиц путем удаления крупной, и опилочной фракций. После рубительной машины щепа неоднородна по своим геометрическим размерам, в ней содержится от 3 до 6-7 % крупной щепы и сучков, около 2-3 % опилок.
Щепа после рубительных машин по щепопроводу через распределительный циклон поступает на сортировку СЩ-500 на сортирование. Сортирование щепы происходит за счет колебания сит сортировки, при этом происходит разделение щепы на три фракции:
- крупную, которая подается на доизмельчение в рубительную машин
- опилочную, подаваемую в корьевые бункера, откуда автомашинами увозится в цех утилизации коры;
- нормальную, которая подается в бункера варочных котлов.
Во время варки кора поглощает в два раза больше активной щелочи, чем древесина, вызывая нерациональный расход химикатов. Повышается сорность готового продукта, возникает нежелательное окрашивание, которое очень плохо поддается отбелке. Качество окорки древесины характеризуется процентом окоренной поверхности баланса, то есть степенью окорки, которая зависит от назначения древесины.
2.2 Технологический расчет
Необходимая, для получения газетной бумаги из сульфитной целлюлозы, степень окорки древесины у, %, определяется по формуле:
(2.1)
где Kн – объём коры на древесине, %,так как используется хвойная порода древесины(ель) принимаем Kн = 10%, таблица 1.1, с. 8 [31]
Kк – допустимое содержание коры на древесине, %, для получения щепы первого сорта для сульфитной варки принимаем Kк = 1,0%, таблица 1.2, с. 9 [31].
Транспортная производительность барабана Q, пл.м3/ч, определяется по формуле:
(2.2)
где Q - технологическая производительность барабана, пл.м3/ч;
K - коэффициент плотности укладки балансов в барабане. Для хаотичной укладки балансов в барабане составляет 0.4 – 0.5. При расчёте принято K = 0.4;
K1 - коэффициент, учитывающий влияние свойств балансов на их перемещение в барабане, для большинства случаев принимается равным 1;
K2 - коэффициент, учитывающий различия в транспортной и технологической производительности барабана при однократном прохождении балансами принимается равным 1;
a - угол заполнения. Для среднего сечения принимается равным 90°;
u - окружная скорость барабана. Для барабанов, используемых в ЦБП, находится в диапазоне u = 1.26 – 2.09 м/с.;
g - угол наклона свободной поверхности массы балансов к продольной оси барабана. Для двухсекционного барабана угол предварительно принимается равным 1°;
b- угол подъёма балансов в поперечном сечении барабана. Угол подъёма изменяется в зависимости от свойств балансов в пределах от 32° до 50°. При расчёте принимается среднее значение b = 40°.
(2.3)
где D – диаметр барабана, м, D=5м;
n – частота вращения барабана, об/мин, n=6 об/мин.
Подставляя эти значения в формулы (2.3), (2.2) получим:
Полученная производительность на 51 % превысила производительность действующего барабана, установленного в ДПЦ.
Осредненная скорость перемещения баланса вдоль оси барабана W, м/мин, определяется по формуле:
(2.4)
где F – площадь сегмента заполнения, м2.
(2.5)
Угол наклона свободной поверхности массы балансов к продольной оси барабана, град, определяется по формуле:
(2.6)
Из полученного результата видно, что скорость продольного перемещения балансов в барабане обеспечивается углом g = 1°.
Продолжительность пребывания баланса в барабане t, мин, определяется по формуле:
(2.7)
где y – степень окорки древесины, в долях единицы;
t k – предел прочности на скалывание коры с древесины, Н/см2;
b – толщина коры, мм;
с, а – параметры процесса окорки.
Принимаем t k= 0,95 кН/см2; b=6 мм; с=2,85; а=1,3 [31]
(2.8)
мин
Длина барабана L, м, определяется по формуле:
(2.9)
В соответствии с ОСТ 26-08-2002-77 полученное значение длины барабана, состоящей из глухой и открытой секции, округляется в сторону увеличения до стандартного таблица 1.7 с.26 [31], L = 20,4 м. Длина секции составляет 10,2 м.
Суммарная нагрузка, действующая на барабан Р∑, Н, определяется по формуле:
(2.10)
где P1 – сила веса металлоконструкции, Н;
P2 – сила веса воды в глухой секции барабана, Н;
Pд - сила веса древесины, Н.
(2.11)
где gд – удельный вес древесины, Н/м3; gд = 6000 Н/м3,таблица 1.12, с. 59 [31].
Определяем силу веса металлоконструкции с учётом веса двух бандажей и зубчатого колеса P1, Н, определяется по формуле:
P1 = P0 + 195762, (2.12)
где Р0 - сила веса обечайки барабана, Н
(2.13)
где g0 – удельный вес материала обечайки, g0 = 76440 Н/м3;
d0 – толщина обечайки, м.
Определяем толщину обечайки по эмпирической формуле:
d0 = (0.007¸0.011)D, (2.14)
d0 = 0.007·5,0=0,035 м
P1=424238+195762=620000 Н
Удельная нагрузка, действующая на единицу длины барабана q, Н/м, определяется по формуле:
(2.15)
Характеристика СТО
2.1 Структурная схема СТО
Структурная схема СТО представлена на рисунке 2.1
Рассмотрим приведенную схему СТО. Генеральный директор СТО является представительским лицом и отвечает за внутренний порядок и работу СТО. В его непосредственном подчинении находятся-
1. Технический директор является руководителем
технической службы.
2. Главный бухгалтер является руководителем
бухгалтерского отдела, ведет контроль за финансово-
хозяйственной деятельностью и представления в
вышестоящие организации бухгалтерской отчетности.
Дата добавления: 2014-12-18; просмотров: 79 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав |
|
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
| Технологические решения | | | Цели оценки недвижимости, стоимость и виды стоимости |