Студопедия  
Главная страница | Контакты | Случайная страница

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатика
ИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханика
ОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторика
СоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансы
ХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника

Способы гидрообессеривания.

Читайте также:
  1. II. Речевая деятельность человека. Создание текста. Коммуникативные качества хорошей речи и способы их достижения
  2. II. СПОСОБЫ И СРЕДСТВА ДОКАЗЫВАНИЯ В
  3. Абсолютная численность населения. Среднее население и способы его определения.
  4. Алгоритм. Свойства алгоритма. Способы записи алгоритма
  5. Бесплатные способы изучения потребностей потребителей
  6. Биологическое действие ионизирующих излучений и способы защиты от них
  7. Бюджетный дефицит (БД) и способы его финансирования
  8. В.Д. - это официальная система взглядов на ее национальные интересы, принципы, средства и способы их реализации и защиты от внутренних и внешних угроз.
  9. Видовая пара. Вопрос о чистовидовых приставках. Одновидовые глаголы. Способы глагольного действия.
  10. Виды денег и способы их исчисления в современном мире.

Прямое гидрообессеривание позволяет обеспечить глубокую гидроочистку нефтяных остатков.

Процессы прямого гидрообессеривания остатков с последующим каталитическим крекингом недавно разработаны фирмами Галф Рисерч и Мобил Юйл.

Процессы прямого гидрообессеривания остаточных продуктов нефти для получения малосернистого котельного топлива несомненно являются большим достижением.

Аналогичный процесс прямого гидрообессеривания остаточных котельных топлив разработан французским нефтяным институтом (ФНИ) на катализаторе, обладающем повышенной стойкостью к дезактивации ванадием, никелем и другими примесями. Полученное топливо, кроме пониженного содержания серы, имеет более низкие температуру затвердевания и вязкость.

Наряду с прямым гидрообессериванием мазутов при использовании стационарных или движущихся катализаторов можно использовать непрямые схемы, когда мазут подвергается предварительной вакуумной перегонке, а полученный дистиллят обессеривается и смешивается с гудроном. Последний также может быть подвергнут облагораживанию, например, деасфальтизацией и последующим гидрообессериванием деасфальтизата.

По третьему процессу прямому гидрообессериванию подвергают непосредственно мазут атмосферной перегонки в присутствии катализатора, устойчивого к отравлению металлами, для получения топлива с содержанием 0 3 - 1 8 % серы в зависимости от содержания ее в исходном сырье. Преимуществом третьего процесса является незначительный расход водорода.

Основным недостатком всех процессов прямого гидрообессеривания остатков является быстрая дезактивация катализатора из-за отложений кокса и металлов. При отравлении коксом активность катализатора восстанавливается путем регенерации. При отравлении металлами (V, Ni) окислительная регенерация не восстанавливает активности катализатора. Введение в технологию гидроочистки остатков стадии деметаллизации позволяет снизить расход катализаторов в 3 - 5 раз.

Имеется несколько модификаций процесса прямого гидрообессеривания остатков, успешно доведенных до промышленного осуществления иди находящихся в стадии внедрения.

В современных схемах нефтеперерабатывающих заводов чаще применяют прямое гидрообессеривание мазута или раздельную каталитическую переработку вакуумного дистиллята и гудрона. Прямое гидрообессеривание мазута проводят при следующих условиях: температура 370 - 427 С, давление 10 - 15 МПа, объемная скорость подачи сырья 0, 5 ч - на АКМ-катализаторе. Одновременно с обессериванием происходит удаление азота, смол, асфальтенов и частичная деструкция сырья.

Для обеспечения глубокой безостаточной переработки нефти необходимы либо прямое гидрообессеривание нефтяных остатков с ограниченным содержанием металлов с использованием нескольких типов катализаторов, либо каталитическая переработка с предварительной деметаллизацией и деасфальтизацией гудронов.

Однако в современных схемах нефтеперерабатывающих предприятий наиболее часто применяют прямое гидрообессеривание мазута или раздельную каталитическую переработку вакуумного дистиллята и гудрона.

В Японии на нефтеперерабатывающем заводе в Тиба введен в эксплуатацию промышленный комплекс для прямого гидрообессеривания тяжелых нефтяных топлив с содержанием серы 3 8 %, который включает четыре технологические установки. На установках для получения водорода производительностью 980 тыс. м3 / сутки используют процесс паровой конверсии тяжелого бензина. Водород чистотой 97 % используют для прямого гидрообессеривания тяжелых нефтяных топлив. Подогретую смесь водорода с тяжелым топливом направляют в реактор, заполненный катализатором, который обладает селективным действием по отношению к реакции обессеривания. В реакторе содержащиеся в тяжелом нефтяном топливе сернистые соединения гидрируются с образованием сероводорода. Из реактора продукты поступают в аппарат химической сепарации и испаритель, где разделяются на газообразный водород, газообразный сероводород и нефтяное топливо. Водород используют в качестве рециркулятора, а нефтяное топливо перегоняют с целью получения тяжелого бензина и обессеренного тяжелого котельного топлива. Производительность установки гидрообессеривания по котельному топливу (содержание серы 1 %) достигает 6350 м5 / сутки. Сероводород из сепаратора и испарителя поступает а установку производства элементарной серы производительностью 180 T / CI / TKU. Аммиак, содержащийся в сточных водах, утилизируют для производства сульфата аммония на установке производительностью 22 т / сутки.

Переработка нефти с использованием сочетания процессов прямого гидрообессеривания остатков и ККФ позволит получить до 9& % светлых нефтепродуктов, т.е. вести практически безостаточную переработку нефти.

Сопоставление капитальных вложений и эксплутационных расходов этих вариантов показывает также преимущества варианта комбинирования гидроочистки вакуумного газойля с гидрообессериванием гудрона по сравнению с прямым гидрообессериванием мазута.

Для получения котельного топлива с более низким содержанием серы можно использовать различные методы и технологические приемы, а именно: компаундирование нефтей с низким и высоким содержанием серы (когда это целесообразно с экономической и технологической точек зрения), получение малосернистых разбавителей, комплексная переработка остатков с сочетанием термических и гидро-генизационных процессов и прямое гидрообессеривание нефтяных остатков. Учитывая огромную территорию СССР, большое разнообразие добываемых нефтей, специфические условия потребления котельного топлива в разных районах страны, а также сложившиеся технологические схемы переработки нефти на заводах, экономически эффективными могут быть различные варианты..

Япония остается единственной страной капиталистического мира, в которой широко распространены процессы прямого гидрообессеривания остатков.

В расчете на перспективу в Японии уделяется большое внимание разработке процессов переработки остатков, обеспечивающих практически полное превращение нефти в светлые продукты. В Японии, являющейся пионером промышленного использования (первая установка в 1967 г.) процессов прямого гидрообессеривания остатков, накоплен сравнительно большой опыт переработки остаточного сырья. Наряду со значительным числом установок гидрообессеривания остатков здесь действуют первые в мире установки флексикокинг (процесс фирмы Экссон, США) и юрека (термокрекинг гудронов с перегретым водяным паром, процесс фирм Куреха и Чиеда, Япония) мощностью по 1 млн. т / год каждая.

Техника современных процессов ККФ и ГК позволяет перерабатывать остаточное сырье, однако использование остатков резко ухудшает экономику этих процессов, вследствие чего ККФ и ГК за небольшими исключениями применяются только для переработки дистиллятного сырья. Если необходимо еще больше увеличить выход светлых нефтепродуктов, дополнительно включают в схему НПЗ процессы переработки остатков: коксование, деасфальтизацию или прямое гидрообессеривание, а образующиеся дистилляты или гидрообессеренные остатки направляют на ККФ или ГК.

Для каждого завода наиболее приемлемым является свой вариант. Так, для Ново-Уфимского НПЗ, имеющего наибольшую мощность по переработке нефти и наименьшую по переработке вакуумных гудронов, целесообразно применить схему прямого гидрообессеривания мазута прямой перегонки нефти; для Уфимского завода им.

Изучались три схемы переработки остатков западно-сибирских нефтей с получением котельного топлива, содержащего не более 1 % серы: две с получением малосернистого разбавителя и одна - схема прямого гидрообессеривания остатков перегонки.

Второе направление является рациональным, так как дает возможность не только получать малосернистые топлива, но и предусматривает использование извлеченной серы как товарного продукта. Производство топочных мазутов с низким содержанием серы осуществляется и разрабатывается несколькими технологическими методами:

1) глубокой вакуумной (или деструктивно-вакуумной) перегонкой мазута с последующей гидроочисткой отгона и смешением гидроочищенного отгона с неочищенным остатком;

2) коксованием нефтяных остатков, гидроочисткой средних и тяжелых газойлевых дистиллятов;

3) прямым гидрообессериванием мазута при высоком (150 - 300 атм. Добен) вакуумного остатка - гудрона.

Гидроочистка гудронов представляет собой более сложную задачу, чем гидроочистка мазутов. Эффективная переработка такого сырья возможна только при его предварительной демегаллизации или деасфальтизации. Основным недостатком всех процессов прямого гидрообессеривания остатков является быстрая дезактивация катализатора из-за отложений кокса и металлов. При отравлении коксом активность катализатора восстанавливается путем регенерации. При отравлении металлами (V, Ni) окислительная регенерация не восстанавливает активности катализатора. Введение в технологию гидроочистки остатков стадии деметаллизации позволяет снизить расход катализаторов в 3 - 5 раз.

Процесс гидроочистки нефтяных остатков от повышенного содержания в них серы получил развитие после внедрения в промышленность в 60 - х годах гидрокрекинга тяжелого дистиллятного и остаточного сырья, имевшего целью повысить выход из нефти бензина и дизельного топлива, а также улучшить качество сырья для каталитического крекинга. Позднее, при возникновении проблемы получения малосернистых котельных топлив, исследования процессов гидрокрекинга были направлены на максимальное удаление из остатков серы при умеренном выходе дистиллятных продуктов. Были созданы процессы и построены промышленные установки в США, Японии, Мексике и Кувейте по получению малосернистого котельного топлива при прямом гидрообессеривании.

 




Дата добавления: 2014-12-18; просмотров: 39 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав




lektsii.net - Лекции.Нет - 2014-2024 год. (0.006 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав