Читайте также:
|
Аммиак является одним из важнейших продуктов химической промышленности. Он используется для получения азотной кислоты, минеральных удобрений, в органическом синтезе и других отраслях.
В настоящее время для получения аммиака используется азото-водородная смесь. Наиболее экономичным способом получения водорода на сегодняшний день является конверсия природного газа водяным паром.
Важность этой стадии объясняется тем, что на стадию конверсии приходится до 40 % общих затрат на синтез аммиака. Проведение стадии конверсии в оптимальных условиях позволяет существенно сократить издержки производства. С точки зрения термодинамики конверсию природного газа выгодно проводить при низком давлении. Однако, общий анализ всей схемы аммиака показывает, что стадию конверсии природного газа целесообразнее проводить при повышенном давлении. При этом увеличивается производительность печи отделения риформинга и уменьшаются энергозатраты на стадии компримирования синтез-газа В настоящее время стадию конверсии природного газа в агрегатах синтеза аммиака большой единичной мощности проводят под давлением 2-5 МПа.
Целью настоящей работы является проект отделений конверсии метана в агрегате синтеза аммиака мощностью 1360 т NН3/сут. на ОАО «Череповецкий«Азот» (г.Череповец).
Автоматизация и регулирование технологическим процессом
Агрегат производства аммиака с точки зрения управления имеет следующие особенности: последовательная технологическая структура, при которой выход из строя или даже временная разгрузка одной из стадий приводит к резкому изменению режима работы всего агрегата; отсутствие промежуточных емкостей и жесткие связи между отдельными стадиями; большая мощность агрегата, определяющая необходимость длительного цикла его непрерывной работы; большое число контролируемых параметров технологического процесса (до 1000).
АСУ ТП агрегата синтеза аммиака обеспечивает централизованный контроль параметров процесса на цифровых, самопишущих и аналоговых приборах; предупредительную и аварийную сигнализацию отклонения параметров технологического процесса от допустимых значений; дистанционное управление регулирующими и запорными органами; дистанционную аварийную и плановую остановку производства; дистанционный пуск основных стадий; периодическую печать параметров; автоматическое регулирование параметров процесса; расчет технико-экономических показателей производства и выдачу их на цифровые указатели, цифробуквенную печать и дисплей; расчет оптимальных режимов работы и выдачу управляющих воздействий на задатчики некоторых регуляторов; контроль срабатывания защиты, анализ предаварийных, аварийных и послеаварийных ситуаций.
Система строится по блочному принципу и по своей структуре состоит из четырех автономных подсистем.
Подсистема автоматической стабилизации, которая обеспечивает регулирование основных технологических параметров
процесса и своевременное снятие возмущений, возникающих в производстве;
Подсистема аварийной защиты, которая служит для предотвращения аварий, возможных в результате отказов аппаратуры, механизмов мши л и или ошибочных действий операторов.
Информационная подсистема, которая предназначена для представления оператору обработанной информации о технологическом процессе и выдачи сигналов об отклонении параметров на мнемосхему, цифровую индикацию, вычислительную подсистему и обычные шкальные приборы, установленные на щите.
Вычислительная подсистема, которая обеспечивает математическую и логическую обработку информации с заложенными программами, выработку и выдачу управляющих воздействий на задатчики некоторых регуляторов.
Дата добавления: 2014-12-18; просмотров: 79 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав |
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
| ВВЕДЕНИЕ | | | Введение |