Читайте также: |
|
1 Напряжение питающей сети, В - 220 или 380
2 Частота тока, Гц - 50
3 Толщина свариваемых изделий, мм 0,8-2,0
4 Механизм подачи электродной проволоки МПЭ-3
5 Система подачи электродной проволоки - не зависит от напряжения дуги
6 Скорость подачи электродной проволоки, м/мин 2,5 - 12,0
7 Пределы регулирования сварочного тока, А до 500
8 Мощность, потребляемая сварочным преобразователем, кВт - 28
9 Расход защитного газа, дм3/ч 600 - 1500
10 Расход охлаждающей воды, дм3/ч 250 - 300
2.8Маршрутная технология представлена в таблице 10.
Таблица 10 – Маршрутная технология
Наименование операций и содержание переходов | Оборудование, приспособления, установочные базы | Технологические требования к переходам | Инструмент режущий | Инструмент мерительный | |
005 Токарная | |||||
А Установить деталь, закрепить, снять | Центровые отверстия | Проверить крепление | |||
1 Проточить поверхность №8 с Ø34,88 до Ø33,48 | Ст. токарный 1К62, поводковый патрон | tрез=0.7 lрез=40 | Проходной резец Т15К | ШЦ-2 | |
2 Проточить поверхность №9 с Ø29,9 до Ø28,5 | tрез=0.7 lрез=44 | ||||
010 Наплавочная | |||||
А Установить деталь, закрепить, снять | Центровые отверстия | Проверить крепление | |||
1 Наплавить поверхность №8 с Ø33,48 до Ø38,48 за два прохода | Наплавочная головка ПДПГ-500 Баллоны СО2, Ст. токарный 1К62, сварочный выпрямитель | tнап=2.5 Lнап=40 | Проволока Наплавочная МП-60, Ø1.5 мм | ШЦ-2 | |
2 Наплавить поверхность №9 с Ø28.5 до Ø33.5 за два прохода | tнап=2.5 Lнап=40 | ||||
015 Токарная | |||||
А Установить деталь, закрепить, снять | Центровые отверстия | Проверить крепление | |||
1 Проточить поверхность №8 с Ø38.48 до Ø36.68 | Ст. токарный 1К62, поводковый патрон | tрез=0.9 lрез=40 | Проходной резец Т15К | ШЦ-2 | |
2 Проточить поверхность №9 с Ø33.5 до Ø31.7 | tрез=0.9 lрез=44 | ||||
020 Шлифовальная | |||||
А Установить деталь, закрепить, снять | Центровые отверстия | Проверить крепление | |||
1 Шлифовать поверхность №8 с Ø36.68 до Ø 35-0,017 | Кругло шлифовальный станок 3151, поводковый патрон | tрез=0.1 lрез=40 | Круг шлифовальный 15А40ПСТ1Х8К Ø 600, в=63, внутренний Ø 250 | Микрометр MR 25-50 0.01 | |
2 Шлифовать поверхность №9 с Ø31.7 до Ø 30+0,007-0,007 | tрез=0.1 lрез=44 | ||||
025 Контрольная | |||||
А Установить деталь, снять, контролировать в соответствии с чертижом | Верстак контролера с набором инструмента | Рабочий чертёж детали | |||
2.9 Режимы обработки. Технологическое нормирование работ
005 Токарная
1 Проточить поверхность №8 на глубину t=0,7 с Æ 34,88 до Æ 33,48
2 Проточить поверхность №9 на глубину t=0,7 с Æ 29,9 до Æ 28,5
1 Определяем подачу
При глубине протачивания 0,7 и Æ 34,88 Sтабл. (St) находиться в пределах 0,3 - 0,4 мм/об; Sф=0,39 мм/об;
При глубине протачивания 0,7 и Æ 29,9 Sтабл. (St) находиться в пределах 0,3 - 0,4 мм/об; Sф=0,39 мм/об;
2 Определяем скорость резания
Переход 1. Продольное обтачивание поверхности 8; tрез.=0,7; Sф=0,39; Vt =58 м/мин;
Переход 2. Продольное обтачивание поверхности 9; tрез.=0,7; Sф=0,39; Vt =58 м/мин;
3 Определяем скорость вращения шпинделя
Переход 1. nр = Vt х1000/3,14хD=58x1000/3,14x34,88= 529,58 об/мин;
Переход 2. nр = Vt х1000/3,14хD=58x1000/3,14x29,9= 617,8 об/мин;
4 Определяем фактическую скорость вращения шпинделя по паспорту станка
Переход 1. nф =500 об/мин;
Переход 2. nф =630 об/мин;
5 Определяем длину резания
Переход 1. Lм =40+4=44 мм;
Переход 2..Lм =44+4=48 мм;
6 Определяем основное расчётное время
Переход 1. TO1 = L / nф х Sф = 44/500x0,39=0,23 мин;
Переход 2. TO2= L / nф х Sф = 48/630x0,39=0,20 мин;
Tо.= TO1 + TO2 =0,23+0,20=0,43 мин;
7 Определяем вспомогательное время
Переход 1. tпер1 =0,10; tиз1 =0,10; tву1 =0,26
Переход 2. tпер2 =0,10; tиз2 =0,10; tву2 =0,26
Твс =0,10+0,10+0,10+0,10+0,26+0.26=0.92 мин;
8 Определяем оперативное время
Tоп =Твс+ Tо =0,92+0,43=1,35 мин;
9 Определяем дополнительное время
Тдоп =7,5% от Tоп
Тдоп=7,5x1,35/100=0,10 мин;
10 Определяем штучное время
Тщт = Тдоп + Tоп =0,10+1,35=1,45 мин;
11 Определяем штучно-калькуляционное время
Тщк =То + Твс + Тдоп +Тпз /z=0,43+0,92+0,10+10/2=6,45 мин;
010 Наплавочная
i1 =2; i2 =2;
L1 =40 мм; L2 =44 мм;
Vпр =1,4-2 м/мин; принимаем Vпр1 =1,8 м/мин; Vпр2 =1,8 м/мин;
Vн =0,4-1,4 м/мин; принимаем Vн1 =0,9 м/мин; Vн2 =0,9 м/мин;
Sн=2-4 мм; принимаем Sн1 =2 мм; Sн2=2 мм;
1 Определяем скорость вращения детали
nд1 =1000xVн/pD=1000x0,9/3,14x33,48=8,56 об/мин;
nд2 =1000xVн/pD=1000x0,9/3,14x28,5=10,05 об/мин;
2 Определяем скорость резания
Переход 1. tрез.=0,7; Sф=0,39; Vt =58 м/мин; d1 =33,48;
Переход 2. tрез.=0,7; Sф=0,39; Vt =58 м/мин; d2 =28,5;
3 Определяем время установки и снятия детали
tв1 первого перехода = 0,29 мин.;
tв1 второго перехода = 0,29 мин.;
4 Определяем время на отчистку и контроль шва
tв2 первого перехода = 0,7;
tв2 второго перехода = 0,7;
5 Определяем длину наплавляемого валика
L1 =(pхDхl/1000хSн)x2=(3,14x33,48x40/1000x2)x2=4,2 м;
L1 =(pхDхl/1000хSн)x2=(3,14x28,5x44/1000x2)x2=4 м;
6 Определяем подготовительно заключительное время
Тпз1 = 8 мин;
Тпз2 = 8 мин;
7 Определяем число ремонтируемых деталей за смену
Z1 =500/250=2;
Z1 =500/250=2;
8 Определяем штучно-калькуляционное время
tшк =1,13х((l х i/пд х Sн) + tв1 + tв2 х L) + Тпз / z;
tшк1 =1,13х((40х2/8,56х2)+0,29+0,7х4,2)+8/2=12,93 мин;
tшк2 =1,13х((44х2/10,05х2)+0,29+0,7х4)=6,86 мин;
tшк общ= tшк1 + tшк2 = 12,93+6,86=19,79
015 Токарная
1 Проточить поверхность №8 на глубину t=0,7 с Æ 38,48 до Æ 36,68
2 Проточить поверхность №9 на глубину t=0,7 с Æ 33,5 до Æ 31,7
1 Определяем подачу
При глубине протачивания 0,7 и Æ38,48 Sтабл. (St) находиться в пределах 0,3 - 0,4 мм/об; Sф=0,19 мм/об;
При глубине протачивания 0,7 и Æ33,5 Sтабл. (St) находиться в пределах 0,3 - 0,4 мм/об; Sф=0,19 мм/об;
2 Определяем скорость резания
Переход 1. Продольное обтачивание поверхности 8; tрез.=0,7; Sф=0,19; Vt =58 м/мин;
Переход 2. Продольное обтачивание поверхности 9; tрез.=0,7; Sф=0,19; Vt =58 м/мин;
3 Определяем скорость вращения шпинделя
Переход 1. nр = Vt х1000/3,14хD=58x1000/3,14x38,48=480,05 об/мин;
Переход 2. nр = Vt х1000/3,14хD=58x1000/3,14x33,5=551,38 об/мин;
4 Определяем фактическую скорость вращения шпинделя по паспорту станка
Переход 1. nф =800 об/мин;
Переход 2. nф =800 об/мин;
5 Определяем длину резания
Переход 1. Lм =40+4=44 мм;
Переход 2..Lм =44+4=48 мм;
6 Определяем основное расчётное время
Переход 1. TO1 = L / nф х Sф = 44/800x0,19=0,29 мин;
Переход 2. TO2= L / nф х Sф = 48/800x0,19=0,31 мин;
Tо.= TO1 + TO2 =0,29+0,31=0,60 мин;
7 Определяем вспомогательное время
Переход 1. tпер1 =0,10; tиз1 =0,10; tву1 =0,26
Переход 2. tпер2 =0,10; tиз2 =0,10; tву2 =0,26
Твс =0,10+0,10+0,10+0,10+0,26+0.26=0.92 мин;
8 Определяем оперативное время
Tоп =Твс+ Tо =0,92+0,60=1,52 мин;
9 Определяем дополнительное время
Тдоп =7,5% от Tоп
Тдоп=7,5x1,52/100=0,11 мин;
10 Определяем штучное время
Тщт = Тдоп + Tоп =0,11+1,52=1,63 мин;
11 Определяем штучно-калькуляционное время
Тщк =То + Твс + Тдоп +Тпз /z=0,60+0,92+0,11+10/2=6,63 мин;
020 Шлифовальная
1 Определяем скорость вращения детали
V1 = 30; V2 =30;
Переход 1. N= V х1000/3,14хD= 30x1000/3,14x36,68=260,46
Переход 2. N= V х1000/3,14хD= 30x1000/3,14x31,7=301,38
2 Определяем фактическую скорость вращения детали по паспорту станка
Переход 1. Nф =300 об/мин;
Переход 2. Nф =300 об/мин;
3 Находим продольную подачу
Sвр = 0,002 - 0,006 мм/об;
Принимаем Sвр = 0,002 (т. к. чистовое шлифование)
4 Находим коэффициент выглаживания
К = 1,4 - 1,7
Принимаем К = 1,6
5 Определяем основное время для каждого перехода
TO = (h / Nд х Sвр) х К
Переход 1 TO1 =(0,1 /300 х 0,002) х 1,6=0,27 мин
Переход 2 TO2 =(0,1 /300 х 0,002) х 1,6=0,27 мин
То=ТО1+ TO2=0,27+0,27=0,54мин
6 Определяем вспомогательное время, время на установку, выверку и снятие вала
Тву=0,26мин
7 Определяем вспомогательное время перехода
Тпер=0,42
Тпер на операцию = 0,42x2=0,84
8 Определяем число замеров
На каждую шейку планируем 2 замера после окончания работ и 2 замера во время работы
Итого 4 замера на одну шейку
Итого на 2 шейки (2x4=8) 8 замеров на весь ведомый вал КПП
Время одного замера 0,13 мин
Итого времени на 8 замеров 0,13x8=1,04мин
9 Определяем сумму вспомогательного времени на операцию
Твс= 0,26+0,84+1,04=2,14мин
10 Определяем оперативное время
Топ= То+Твс=0,54+2,14=2,68мин
11 Определяем дополнительное время
Тдоп =8% от Tоп
Тдоп=8x2,68/100=0,21 мин;
12 Определяем штучное время
Тщт = Тдоп + Tоп =0,21+2,68=2,89 мин
13 Находим подготовительно заключительное время
Тпз=8мин
14 Определяем штучно-калькуляционное время
Тщк =То + Твс + Тдоп +Тпз /z=0,54+2,14+0,21+8/2=6,89 мин;
3 Экономическая часть
3.1 Себестоимость ремонта детали
Себестоимость ремонта детали включает все затраты, связанные с её ремонтом. В состав затрат входит: заработная плата основная, которую рабочий получает с доплатами и премиями, дополнительная заработная плата, которую рабочий получает за время отпуска и выполнение государственных обязанностей, начислений на основную суммарную и дополнительную платы в различные социальные и другие фонды. В себестоимость включаются затраты на материалы, запасные части и накладные расходы.
При таком перечислении затрат, все затраты делятся на технологические энергоресурсы: тепло, освещение, заработная плата работников не участвующих в производстве, амортизация фондов (зданий, сооружений, станков), канцелярские расходы, командировочные – относят к накладным расходам.
При определении себестоимости ремонта детали последовательно определяем все затраты:
1 Заработная плата по тарифу
ЗПтар =Сч х Тшк, руб;
Сч – ставка часовая тарифная, руб./час;
Тшк, - время штучно-калькуляционное, трудоемкость ремонта одной детали.
В данном курсовом проекте заработная плата по тарифу равна основной заработной плате, так как ни доплат и премий мы не рассчитываем.
ОЗП= ЗПтар;
2 Дополнительная заработная плата
ДЗП=ОЗП х %ДЗП/100;
%ДЗП=10 %;
3 Фонд оплаты труда
ФОТ=ОЗП+ДЗП;
4 Отчисления в социальные фонды
ОСФ=ФОТ х %/100;
%=27,1;
5 Затраты по статье – заработная плата с начислениями
З =ФОТ+ОСФ;
Расчёт затрат по статье – заработная плата с начислениями сведён в таблице 11.
Таблица 11 – Расчёт затрат по статье – заработная плата с начислениями
№ и наименование операции | Разряд | Сч, руб | Тшк,, мин | Тшк,, час | ЗПтар, руб | ДЗП, руб | ОСФ, руб. | З1 , руб |
005 Токарная | 3 | 32,27 | 6,45 | 0,108 | 3,485 | 0,3485 | 1,039 | 4,8527 |
010 Наплавочная | 4 | 36,28 | 19,79 | 0,330 | 11,972 | 1,1972 | 3,569 | 16,7382 |
015 Токарная | 3 | 32,27 | 6,63 | 0,111 | 3,582 | 0,3582 | 1,068 | 5,0082 |
020 Шлифовальная | 4 | 36,28 | 6,89 | 0,115 | 4,172 | 0,4172 | 1,244 | 5,8332 |
Итого: | - | - | 39,76 | 0,663 | 23,211 | 2,3211 | 6,919 | 32,4511 |
Если есть затраты на материалы, а не только механическая обработка, то необходим расчёт затраченных материалов:
Зм =∑(Зм1+ Зм2+ Зм3);
Проволока сварочная (15 кг.) – 1700 руб.;
Газ углекислый (40 л.=6000 л. газа) – 215 руб. (Расход 10л./мин);
Sпров =pД 2/2=3,14х1,5 2/2=3,53 мм 2=0,0353 см 2;
Vнапл = Sпров х∑Lпров =0,0353х3,6=0,12708 см 3;
Мпров = Vнапл х ρ=0,12708х7,8=0,991 г=0,000991 кг;
Зпров =1700х0,000991/15=0,11 руб.;
Згаз =215х8,04/6000=0,28 руб.;
Зм = Зпров +Згаз =0,11+0,28=0,39 руб.;
Если есть затраты на запасные части, то их определяем как сумму всех затрат на запасные части:
Ззч =∑(Ззч1+ Ззч2+ Ззч3);
Укрупнено, определяем накладные расходы в %, по всей статье – заработная плата с начислениями от ФОТ или ОЗП.
НР=ОЗП х %НР/100=23,211х200/100=46,42 руб.;
%НР=150-200%;
Себестоимость ремонта детали
Зобщ = Зм + НР=0,39+46,42=46,81 руб.;
3.2 Экономический анализ технологического процесса
Величина годовой экономии от ремонта детали составит:
Эг =(Цнов - Зобщ)х N=(1235-46,81)х500=594095 руб.;
Годовая экономия составила 594095 руб. – следовательно, ремонт целесообразен.
Литература
Дата добавления: 2014-12-19; просмотров: 24 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав |