Главная страница | Контакты | Случайная страница Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Расчет текущих затрат

Экономия от снижения текущих затрат при использовании нового оборудования является основным критерием его эффективности и зависит от изменения расходов на сырье, основные и вспомогательные материалы, заработную плату производственных рабочих, расходов по содержанию и эксплуатации оборудования и расходов по содержанию производственной площади.

1) Расчет затрат на сырье и основные материалы

Расчет затрат на сырье и основные материалы производится по действующим (проектным) нормам расхода на единицу продукции по следующей формуле:

Сс = Цс*П*Н, (8.4)

где Цс - оптово-отпускная цена единицы сырья или основных материалов, Цс = 25 тыс. руб; П - годовая производительность единицы оборудования; Н - норма расхода сырья или основных материалов на единицу продукции, Н = 1,2.

Сс.п = 25 000*2 030*1,2 = 60 900 000 руб.,

Сс.б = 25 000*1 395*1,2 = 41 850 000 руб.

Расчет заработной платы

Заработная плата производственных рабочих (основная и дополнительная) с отчислениями в бюджет и внебюджетные фонды определяется по формуле:

Сз = Ст*Кп*Кд*Кн*Тн*Кр*Ки, (8.5)

где С_т - часовая тарифная ставка, руб. в базовом варианте обслуживание станка тремя операторами. По данным предприятия «Минскпроектмебель»,С_т = 439 руб.; К_п - коэффициент, учитывающий доплаты к тарифному фонду зарплаты, равный, для расчетов принимаем К_п.п = 1,5, К_п.б = 1,4; К_д - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату. По данным концерна «Беллесбумпром» К_д.п = 1,12, К_д.б = 1,1; К_н - коэффициент, учитывающий отчисления в бюджет и внебюджетные фонды. Для деревообрабатывающей промышленности К_н = 1,4.

Таким образом,

Сз.п = 439*1,5*1,12*1,4*1640*0,85*0,9 = 1 295 410 руб,

Сз.б = 439*1,4*1,1*1,4*1640*0,85*0,9 = 1 187 458 руб,

Расчет затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования состоят из амортизационных отчислений, стоимости энергии на технологические цели, стоимости текущего ремонта, стоимости потребного инструмента, расходы по техническому уходу за оборудованием.

а) Расчет амортизационных отчислений

Сумма амортизационных отчислений определяется в зависимости от величины капитальных вложений по базовой и проектируемой модели и норм амортизаций:

А = К*Н / 100, (8.6)

где К - капитальные вложения, тыс. руб.; Н - норма амортизационных отчислений, для фрезерных станков Н = 8,3.

В этом случае,

Ап = 7 564 500*8,3 / 100 = 627 854 руб.,

Аб = 6 303 750*8,3 / 100 = 523 211 руб.

б) Расчет затрат на текущий ремонт

Сумма затрат на текущий ремонт оборудования, которая зависит от продолжительности и структуры ремонтного цикла, определяется на основании категории ремонтной сложности механической и электротехнической частей оборудования и нормативов среднегодовых затрат на текущий ремонт, приходящихся на единицу ремонтной сложности.

Величина затрат на текущий ремонт рассчитывается по формуле:

Ср = См*Рм + Сэ*Рэ, (8.7)

где С_м, С_э - среднегодовые затраты на текущий ремонт, приходящиеся на еденицу ремонтной сложности соответственно механической и электрической частей оборудования, принимается по данным ремонтных цехов. По данным «Минскпроектмебель» С_м = 59 799 руб., Сэ = 38 602 руб.; Р_м, Р_э - категория сложности ремонта механической и электрической частей оборудования, Р_м = 8,2, Р_э = 6,1.

Таким образом (для базового и проектируемого станка) имеем,

Ср = 59 799*8,2 + 38 602*6,1= 725 824 руб.

в) расчет затрат на технологическую энергию

В затраты на технологическую энергию входит стоимость потребляемой электрической и тепловой энергии. На фрезерном станке источником затрат на технологическую энергию является электрическая энергия, которая рассчитывается по формуле:

Сэл = Цэ*Му*Кв*Км*Тн*Кр, (8.8)

где Ц_э - цена за 1 кВт/ч электроэнергии, руб., Ц_э = 112 руб.; М_у - установленная мощность электродвигателей, кВт М_уп = 5,5 кВт, М_ун = 4,5 кВт; К_в - коэффициент использования электродвигателей во времени. Для крупносерийного производства К_в = 0,6; К_м - коэффициент использования электродвигателей по мощности, К_мн = 0,7.

Таким образом,

Сэл.п = 112*5,5*0,6*0,7*1640*0,85 = 360 655 руб.,

Сэл.б = 112*4,5*0,6*0,7*1640*0,85 = 295 082 руб.

г) Расчет затрат на потребляемый режущий инструмент

Расходы на потребляемый режущий инструмент рассчитываются по формуле:

Си = (100*n*Tн*Кр*Ки*Ци) / ((l/b)*Ти*(100-у)), (8.9)

где n - число одинаковых инструментов в комплекте, l - величина допустимого стачивания, мм. Для фрез l = 8 мм, b - величина уменьшения рабочей части инструмента за одну переточку, мм, lля фрез b = 0,15; Т_и - продолжительность работы инструмента без переточки, ч. Т = 40 ч; у - процент на поломку и непредвиденные расходы, у = 5%; Ц_и - цена инструмента, руб., Ц_и = 150 000 руб.

Учитывая данные, расходы на инструмент (для проектируемого и базового станка) составят:

Си = (100*1*1640*0,85*0,9*150 000) / ((8/0,15)*40*(100-5)) = 2 266 руб.

д) Расчет затрат по техническому уходу за оборудованием

Затраты по техническому уходу за оборудованием включают заработную плату обслуживающих рабочих (слесари, станочники, смазчики) и стоимость материалов, расходуемых в процессе эксплуатации оборудования:

Су = Со + Ссмз. (8.10)

Заработная плата обслуживающего персонала определяется по формуле:

Со = (Сст/Нст + Ссл/Нсл + Ссм/Нсм)*Рм, (8.11)

где С_ст, С_сл, С_см - суммы годовой заработной платы (станочника, слесаря, смазчика) с отчислениями в бюджет и внебюджетные фонды, которые определяются по формуле:

Сст = Ст*Кп*Кд*Кн*Тэф, (8.12)

где Т_эф - эффективный фонд рабочего времени одного работающего в году, для деревообрабатывающей промышленности Т_эф = 1690 ч; Н_ст, Н_сл, Н_см - нормы межремонтного обслуживания на одного работающего в смену в единицах ремонтной сложности, cогласно нормам межремонтного обслуживания одним рабочим в смену Н_ст = 1350, Н_сл = 300, Н_см = 900; К_п - коэффициент, учитывающий доплаты к тарифному фонду, по данным концерна К_п = 1,4; К_д - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, К_д = 1,1; К_и - коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования, К_и = 1,45,С_т - часовая тарифная ставка обслуживающего персонала.

Сст.п = Сст.б = 1,27*1,4*1,1*1,45*1690 = 4 793 руб.,

Ссл.п = Ссл.б = 1,01*1,4*1,1*1,45*1690 = 3 812 руб.,

Ссм.п = Ссм.б = 0,85*1,4*1,1*1,45*1690 = 3 208 руб.

Таким образом,

Соп и об = (4 793/1 350 + 3 812/300 + 3 208/900)*8,2 = 162 000 руб.

Затраты на смазочные и обтирочные материалы определяют по формуле:

Ссмаз = Н*Рм, (8.13)

где Н - затраты на единицу ремонтной сложности. По данным «Минскпроектмебель» Н = 25 000 руб.

Ссмаз = 25 000*8,2 = 205 000 руб.,

Тогда,

Су = 162 000+ 205 000 = 367 000 руб.

е) Расчет затрат на содержание производственной площади

В затраты на содержание производственной площади входит сумма амортизированных отчислений, которая определяется по формуле:

Спл = Нпл*П*Цпл/100, (8.14)

где Н_пл - норма амортизационных отчислений, для одноэтажных зданий, Н_пл = 2,5; П - производственная площадь, занимаемая оборудованием, м., П_б = 2,67 м, П_п = 1,93 м; Ц_ил - сметная стоимость 1 м² производственной площади, Ци = 410 000 руб.

Спл.п = 2,5*1,93*410 000/100 = 19 783 руб.,

Спл.п = 2,5*2,67*410 000/100 = 27 368 руб.,

таким образом, сумма текущих затрат составит:

С = Сс+Сэ+А+Ср+Сэн+Си+Су+Спл, (8.15)

по проектируемому станку:

Сп = 60 900 000+1 295 410+627 854+725 824+360 655+92 857+367 000+

+19 783 = 64 389 383 руб.,

по базовому станку:

Сб = 41 850 000+1 187 458+523 211+725 824+ 295 082+92 857+367 000+

+ 27 368 = 45 068 800 руб.