Читайте также:
|
-ультразвуковой метод контроля;
-радиационные методы контроля;
-магнитный метод;
-вихретоковый метод;
-акустико-эмиссионный метод;
-метод магнитной памяти металлов.
Ультразвуковой метод контроля наиболее распространенный метод неразрушающего контроля.
Преимущества: высокая чувствительность и производительность; возможность контроля при одностороннем доступе; относительно низкая стоимость применяемого оборудования; безопасность.
Недостатки: сложная расшифровка дефектов и контроль изделий толщиной от 4 до 10мм (при толщине до 4 мм практически не используется); ограниченное применение для крупнозернистых материалов; необходимость разработки специальных методик (технологических инструкций, карт) при дефектоскопии изделий различных типов. Ультразвуковой контроль сварных конструкций проводят с целью выявления трещин, непроваров, пор, шлаковых включений в сварных швах, трещин и расслоений в околошовных зонах и основном металле. Контролируются листовые и трубчатые элементы конструкций толщиной от 4 до 60 мм. Ультразвуком контролируются сварные соединения стыковые, выполненные с остающейся подкладкой (кольцом) или без нее, угловые и тавровые, выполненные с полным проплавлением кромок, тавровые без разделки и с К-образной разделкой кромок, нахлесточные.
Ультразвуком не могут быть проконтролированы: соединения, в которых оба элемента литые, штампованные или кованные, угловые наклонные (отклонение превышает 10°) и некоторые др.
По опыту УЗ контроля сварных соединений вероятность обнаружения плоскостных дефектов составляет 95-98%, пор шлаковых включений — 70%. Уверенно обнаруживаются поры и шлаковые включения, если их размеры более 1,5мм.
Экспериментальным путем установлено, что производительность УЗ контроля в среднем в 3-10 раз выше радиографического, себестоимость в 4-8 раз ниже.
При ультразвуковом контроле установить тип дефекта с достаточно высокой вероятностью (~0,95) можно только для сварных соединений толщиной 40мм и более, определив коэффициент формы дефекта. Поэтому в качестве дополнительного метода к УЗ контролю рекомендуется радиографический.
Радиографический метод контроля сварных соединений проводится с целью выявления внутренних дефектов в виде трещин, непроваров, раковин, пор, шлаковых включений, недоступных для визуального контроля поверхностных дефектов. Наиболее целесообразен радиационный контроль для выявления объемных дефектов (пор, раковин), т.к. дефекты, плоскость раскрытия которых не параллельна направлению излучения, обнаруживаются плохо (непровары, трещины).
Основное преимущество радиографического контроля - точное определение типа (объемный или плоскостной) и вида (пора, шлаковое включение, непровар, трещина) выявленного дефекта.
Основной недостаток — необходимость обеспечения безопасности персонала.
Акустико-эмиссионный контроль — позволяет выявлять поверхностные и внутренние дефекты. Метод технологически сложен, выполняется на дорогостоящем оборудовании и персоналом высокой квалификации.
Особенности акустико-эмиссионного метода контроля:
· обеспечение обнаружения и регистрации только развивающихся дефектов — это позволяет их классифицировать не по размерам, а по степени опасности;
· возможность выявления приращения трещины на десятые доли миллиметра в производственных условиях;
· предельная чувствительность акустико-эмиссионной аппаратуры составляет 10-6 мм. Это соответствует выявлению увеличения трещины протяженностью 1мкм на величину 1мкм.;
· интегральность метода обеспечивает контроль всего объекта с использованием одного или нескольких преобразователей, неподвижно установленных на поверхности контроля;
· положение и ориентация дефектов не влияет на их выявляемость;
· метод имеет меньше ограничений, связанных со свойствами и структурой конструкционных материалов, чем другие методы неразрушающего контроля.
Недостатки: трудность выделения акустико-эмиссионных сигналов из помех. Это связано с тем, что акустико-эмиссионные сигналы — шумоподобные, т.к. акустическая эмиссия — случайный импульсный процесс, т.е. когда сигналы малы по амплитуде выделение полезного сигнала из помех является сложной задачей. При развитии дефекта, когда его размеры приближаются к критическому значению, амплитуда сигналов и темп их генерации резко увеличиваются, что приводит к возрастанию вероятности обнаружения такого источника акустической эмиссии. Акустико-эмиссионный контроль проводится только при создании в контролируемой конструкции напряженного состояния, инициирующего в материале объекта работу источников акустической эмиссии. Для этого конструкция подвергается нагружению.
Дата добавления: 2015-02-16; просмотров: 27 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав |