Читайте также:
|
Выбор оптимального способа восстановления
Для нескольких выбранных способов разрабатывают технологические маршруты восстановления с целью их сравнения.
При разработке плана операций следует учитывать следующее:
- начальными операциями являются очистка и мойка поверхностей
детали;
- далее следуют подготовительные операции (зачистка и исправление базовых поверхностей, правочные и дефектовочные операции);
- при необходимости проводят обработку резанием;
- затем в технологический процесс восстановления включают операции по восстановлению дефектных поверхностей (наплавочные, сварочные, гальванические и т.д.);
- после этого проводят механическую обработку восстанавливаемой поверхности под номинальный размер;
- при необходимости проводят дополнительные упрочняющие операции (термообработку, химико-термическую обработку и др.);
- финишные операции должны назначаться в конце технологического маршрута, что уменьшит опасность повреждения окончательно обработанных поверхностей;
- при этом необходимо учитывать, чтобы последующие операции не оказывали влияния на качество предшествующих;
- окончательной должна быть контрольная операция.
После составления маршрутов восстановления подсчитывают коэффициенты абсолютной целесообразности и проводят окончательную оценку способа восстановления.
Целесообразность восстановления оценивается через коэффициент абсолютной целесообразности:
КЦ = ЦН * ТВ / СВ * ТН или КЦ = ЦН / СВ * КД, (16)
где ЦН – цена новой детали, руб; СВ – себестоимость восстановления
детали, руб.
Цену новой детали (ЦН) назначают исходя из рыночных цен, сложившихся на момент проектирования.
После подсчета стоимости восстановленной детали по нескольким маршрутам определяют коэффициенты абсолютной целесообразности по формуле. Рациональным считается тот вариант восстановления, которому соответствует наибольшее значение коэффициента абсолютной целесообразности.
Для выбранного способа разрабатывают комплект технологической документации (приложение 11), включающий в себя титульный (ТЛ) лист, ведомость технологических документов (ВТД), маршрутную карту (МК) технологического процесса восстановления детали, а также операционную карту (ОК) и карту эскизов (КЭ) на одну операцию, согласованную с преподавателем. Все документы выполняют на листах формата А4 и размещают в приложении пояснительной записки.
Маршрутная карта восстановления детали в курсовом проекте разрабатывается на устранение всех или 3 — 4 основных дефектов (по заданию преподавателя). Ее форма представлена в приложении 11.
Приняты следующие основные обозначения и служебные символы:
а) в строке А — указание о цехе, участке, рабочем месте (РМ), операции;
б) в строке Б — указание об оборудовании, степени механизации (СМ), профессии по классификатору ОКПДТР, разряде работы (Р), условиях труда (УТ), количестве исполнителей (КР), количестве одновременно обрабатываемых изношенных деталей (КОИД), единицах нормирования (ЕН), если установлена норма времени, объеме производственной партии вштуках (ОП), коэффициенте штучного времени при многостаночном обслуживании (Кшт), подготовительно-заключительном Тпз и штучном Тшт времени;
в) в строке М — информация о применяемом материале с указанием наименования и кода материала, обозначения подразделений, откуда поступают детали (ОПП), коде единицы величины (ЕВ), единицах нормирования, количестве изделий (КИ) и нормах расхода (Нрасх).
В маршрутной карте отражаются все операции технологического процесса, начиная с очистки детали, дефектации и т. д., включая механическую обработку и контроль. Их нумеруют цифрами, кратными пяти (005, 010, 015 и т. д.).
Операционные карты предназначены для описания технологических операций с указанием переходов, режимов обработки, данных о средствах технологического оснащения, норм штучного времени выполнения операции и переходов. В них приняты и другие обозначения: О — содержание операции (перехода); Т — информация о технологической оснастке, записываемой в следующем порядке: а) приспособления; б) вспомогательный инструмент; в) режущий инструмент; г) средства измерения; Р — режим обработки. Запись с этими служебными символами делают по всей длине строки. Возможен перенос информации на последующие строки. После наименования операции (перехода) могут приводиться технические требования, относящиеся к ней. Номера переходов обозначают арабскими цифрами в технологической последовательности. Их запись должна быть краткой, с конкретизацией метода обработки (в форме глагола в повелительном наклонении) и поверхности.
Расчет режимов восстановления
Оптимальные режимы восстановления (подачу, скорость, температуру, частоту вращения, усилие, силу тока, напряжение и др.) рассчитывают или выбирают в соответствии с выбранным оптимальным способом и на основе литературных источников [3, 4, 5, 6]. После нанесения покрытия на изношенную поверхность детали проводится его механическая обработка.
Выбор технологического оборудования при механической обработке
При выборе станочного оборудования необходимо учитывать:
- характер производства;
- методы достижения заданной точности при обработке;
- необходимую сменную (или часовую) производительность;
- соответствие станка размерам детали;
- мощность электродвигателя станка;
- габаритные размеры;
- возможность оснащения станка высокопроизводительными приспособлениями и средствами механизации и автоматизации;
- кинематические данные станка (подачи, частоты вращения шпинделя и т.д.).
В приложении приведены некоторые типы станков и их технические характеристики.
Выбор режущего инструмента
При разработке технологического процесса восстановления детали выбор режущего инструмента, его вида, конструкции и размеров в значительной мере предопределяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качества обрабатываемой поверхности заготовки.
При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать стандартный инструмент, но, когда целесообразно, следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей.
Правильный выбор режущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки. Для обработки сталей рекомендуется применять инструмент, режущая часть которого изготовлена из титановольфрамовых твердых сплавов (Т6К10, Т14К8. Т16К6, Т15К6Т, Т30К4), быстрорежущих инструментальных сталей (Р18, Р9, Р9Ф4, Р14Ф4), вольфрамовых твердых сплавов (ВК2, ВКЗМ, ВК4, ВК8) и др. Для обработки чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов используют инструмент из вольфрамовых твердых сплавов. Выбор материала для режущего инструмента зависит от формы и размеров инструмента, материала обрабатываемой заготовки, режимов резания и типа производства. В табл. 3.31 приведены марки твердых сплавов, применяемых для изготовления режущего инструмента (резцов, фрез, сверл, зенкеров, разверток и т.п.)
Режущий инструмент необходимо выбирать по соответствующим стандартам и справочной литературе в зависимости от методов обработки деталей.
Если технологические особенности детали не ограничивают применения высоких скоростей резания, то следует применять высокопроизводительные конструкции режущего инструмента, оснащенного твердым сплавом, так как практика показала, что это экономически выгодней, чем применение быстрорежущих инструментов.
Таблица 4 - Марки твердых сплавов, применяемые при различных видах обработки
| Виды и характер обработки | Марка твердого сплава при обработке материалов | |||||
| Углеро- дистые и легиро- ванные стали | Корро- зионно- стойкие стали | Зака- ленные стали | Титан и его сплавы | Чугун | Цветные металлы и сплавы | |
| Черновое точение и фрезерование, сверление | Т5К10 ВК8 | Т5К12 ВК8В | - | ВК8 ВК8В | ВК8 ВК4 | ВК4 ВК1 |
| Чистовое точение, фрезерование, сверление, зенкерование, развертывание | Т15К6 Т14К8 Т5К10 | ВК4 ВК8 | Т5К10 ВК4 ВК8 | ВК4 | ВК4 ВК6М ВК6 | ВК3 ВК3М ВК4 |
Дата добавления: 2015-02-16; просмотров: 63 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав |