Студопедия  
Главная страница | Контакты | Случайная страница

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатика
ИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханика
ОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторика
СоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансы
ХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника

Нагрев заготовок перед обработкой давлением.

Читайте также:
  1. Cинаптическая передача
  2. Ethernet (от англ. ether «эфир») — пакетная технология передачи данных преимущественно локальных компьютерных сетей.
  3. G1 (передсинтетичного), S (синтетичного) і G2 (постсинтетичного).
  4. II. Вимога до безпеки перед початком занять
  5. А мы нашли камень! – похвасталась Салли и вытянула вперед,к Джил и Джеку,свою тонкую ручку. На её ладони лежал средний по размеру прозрачный камень.
  6. Анализ выполнения обязательств перед клиентами по расчетному обслуживанию.
  7. Б) с передачей во владение залогодержателя (заклад).
  8. В монархиях глава государства, как правило, получает и передает свой титул и пост по наследству.
  9. В передней серой спайке.
  10. В переднем канатике спинного мозга проходят проводящие пути

Металл перед горячей обработкой давлением нагревают до определенной температуры. Факторами, определяющими технологию нагрева, являются температура и продолжительность нагрева. От этих параметров зависят размеры рабочего пространства нагревательных печей. При недостаточном нагреве возможно появление трещин в заготовке или разрушение штампа. При нагреве до температуры выше допустимой, возникает чрезмерный рост зерен в металле или сплаве (перегрев), а при длительном перегреве наблюдается окисление и разрушение металла по границам зерен (пережог).

Прокатка — один из способов обработки металлов давлением. Металл пропускается через просвет (зазор) между вращающимися навстречу друг другу валками (см. рис. 16). Величина зазора между валками должна быть меньше толщины прокатываемой заготовки. Между металлом и валками в момент их соприкосновения возникает трение, благодаря которому заготовка захватывается валками, втягивается в просвет, передвигается и получает остаточную деформацию. После каждого пропуска заготовки расстояние между поверхностями вращающихся валков постепенно уменьшается. В результате многократного пропускания металла через валки увеличивается длина и ширина заготовки, а толщина ее уменьшается. Большинство металлов и сплавов недостаточно пластично в холодном состоянии, и для прокатки их предварительно нагревают до определенной температуры.

Волочение — обработка металлов давлением, при которой изделия (заготовки) круглого или фасонного профиля (поперечного сечения) протягиваются через отверстие, сечение которого меньше сечения заготовки. В результате поперечные размеры изделия уменьшаются, а длина увеличивается. Волочение широко применяется в производстве пруткового металла, проволоки, труб и другого. Производится на волочильных станах, основными частями которых являются волоки и устройство, тянущее через них металл.

49. Прессова́ние — (от латинского presso —давлю, жму) процессы обработки материалов давлением, с целью уплотнения изменения формы, отделение жидкой фазы от твердой, изменение механических и др. свойств материала, при которых деформация происходит под действием сжимающих сил. Применяется в различных отраслях промышленности и сельском хозяйстве и осуществляется обычно при помощи прессов высокого давления. Все процессы можно условно разбить на три группы: 1)весь объём заготовки деформируется одновременно; 2)деформации подвергается лишь часть объёма заготовки, при этом металл поступает в очаг деформации периодически; 3)процессы деформации части объёма заготовки с непрерывным поступлением металла в очаг деформации.

50. Ковка - это высокотемпературная обработка различных металлов (железо, медь и её сплавы, титан, алюминий и его сплавы), нагретых до ковочной температуры. Для каждого металла существует своя ковочная температура, зависящая от физических (температура плавления, кристализация) и химических (наличия лигирующих элементов) свойств. Различают: *ковка на молотах (пневматических, паровых и гидравлических) *ручная ковка *штамповка.

При ковке в штампах металл ограничен со всех сторон стенками штампа. При деформации он приобретает форму этой полости (см. Штампование, Ротационная ковка). При свободной ковке (ручной и машинной) металл не ограничен совсем или же ограничен с одной стороны. При ручной ковке непосредственно на металл или на инструмент воздействуют кувалдой или молотом. Свободную ковку применяют также для улучшения качества и структуры металла. При проковке металл упрочняется, завариваются так называемые несплошности и размельчаются крупные кристаллы, в результате чего структура становится мелкозернистой, приобретает волокнистое строение.

51. Объёмная штамповка, технологический процесс кузнечно-штамповочного производства, заключающийся в изменении простейших объёмных заготовок (цилиндрической, призматической и др. формы) в более сложные изделия, форма которых соответствует полости специализированных инструментов — штампов. О. ш. как процесс перераспределения металла заготовки происходит в результате пластической деформации (см. Обработка металлов давлением). Основные операции О. ш.— осадка, высадка, протяжка, выдавливание, гибка, плющение, калибровка, образование выступов, утолщений, углублений, осуществляемые на кузнечно-прессовых машинах — молотах, прессах и машинах специального назначения. Из штампованных поковок после обработки резанием и термической обработки получают различные детали: шатуны, коленчатые валы, рычаги, зубчатые колёса, лопатки турбин, крепёжные детали, шары, ролики и кольца подшипников и др.

Листовой штамповкой получают разнообразные детали из различных сталей и сплавов для авиационной, автомобильной, тракторной промышленности, производства товаров широкого потребления и других отраслей народного хозяйства. Основной признак листовой штамповки - неизменность толщины заготовки в ходе обработки. В качестве заготовки используют лист, ленту, полосу, фасонный профиль. Различают толстолистовую и тонколистовую штамповку, причем к тонколистовой относят штамповку заготовок толщиной менее 4 мм. Тонколистовую штамповку, как правило, ведут в холодном состоянии, а при толщине листа более 10 мм применяют только горячую штамповку. Необходимо отметить, что штамповкой получают также изделия из листовых неметаллических материалов. Процесс листовой штамповки характеризуется высокой производительностью (до 40000 деталей в смену с одного штампа), легко поддается механизации и автоматизации, обеспечивает высокую точность размеров и хорошее качество поверхности отштампованных деталей. Операции листовой штамповки подразделяют на разделительные и формоизменяющие. К разделительным операциям относятся отрезка, вырубка и пробивка; к формоизменяющим - гибка, вытяжка, обжим, отбортовка, формовка.

55. При электродуговой сварке кромки соединяемых деталей расплавляются электрическим дуговым разрядом. Для сварки необходим сильноточный источник питания низкого напряжения, к одному зажиму которого присоединяется свариваемая деталь, а к другому – сварочный электрод. Главная роль дугового разряда – преобразование электрической энергии в теплоту.

56. Электрическая контактная сварка – процесс образования неразъемного соединения металлов путем их нагрева проходящим электрическим током и пластической деформации зоны соединения усилием сжатия Сущность процесса. Контактная сварка представляет собой термомеханический (комбинированный) способ сварки, при котором для получения неразъемного соединения деталей используются два физических процесса – нагрев проходящим током и давление. Согласно закону Джоуля-Ленца, количество теплоты, выделяющейся в проводнике (свариваемом металле) при прохождении через него электрического тока I за промежуток времени t: Q = I2·R·t, где R – сопротивление на пути электрического тока. Как показывает приведенная выше формула, эффективный нагрев области сварки обеспечивается прежде всего при больших величинах протекающего тока (до тысяч и десятков тысяч ампер). Наибольший нагрев происходит в контакте между деталями из-за его более высокого сопротивления, а также в прилегающей к контакту зоне металла. В процессе сварки и соединения изделий в одно целое сопротивление контакта уменьшается.

57. Газовая сварка и резка металлов. При газовой сварке присадочный и свариваемый металлы расплавляют теплом пламени, образующимся смесью кислорода с парами керосина и бензина, а также с горючими газами. Обычно используют водород и ацетилен, при сгорании которых температура нагревается до 3200° С. Края свариваемых изделий при нагреве газосварочным пламенем расплавляются, а щель между ними наполняется присадочным металлом, который извне вводят в пламя горелки. Газовое пламя возникает в атмосфере технически чистого кислорода в результате сгорания горючего газа. Для процесса газовой сварки и резки металлов используют горелки, в которые горючий газ и кислород подаются, в основном, из баллонов, где они хранятся в сжатом состоянии. Рабочее давление кислорода 300 кн/м2 (3 кГ/см2), давление горючих газов 50 кн/м2. Уменьшение давления газа производится в редукторе.




Дата добавления: 2015-02-16; просмотров: 45 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав




lektsii.net - Лекции.Нет - 2014-2024 год. (0.007 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав