Главная страница | Контакты | Случайная страница Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Назначение и основные виды точения

Назначение и основные виды точения

Силы резания и мощность при точении.

Влияние различных факторов на силы резания при точении.

Назначение и основные виды точения

Точение – широко распространенный метод обработки резанием тел вращения. Применяется для удаления наружных, внутренних и торцевых поверхностных слоев заготовок (цилиндрических, конических и фасонных).

Процесс точения осуществляется различными токарными резцами на различных токарных станках.

Деталь крепится в шпинделе станка и вращается (главное движение), а резец, закрепленный в резцедержателе суппорта, совершает продольные или поперечные поступательные движения подачи.

Движение подачи осуществляется:

• параллельно оси вращения заготовки (продольная);
• перпендикулярно оси вращения заготовки (поперечная);
• под углом к оси вращения заготовки (наклонная).

Схемы обработки поверхностей заготовки точением представлены на рисунке 20.1.

Рисунок 20.1 – Основные операции токарной обработки

Основные операции токарной обработки:

- обтачивание – обработка наружных поверхностей (рис. 20.1, а),

- растачивание внутренних поверхностей и проточка канавок (рис.20.1, б),

- подрезание – обработка торцевых поверхностей (рис. 20.1, в),

- резка – разрезание заготовки на части (рис. 20.1, г),

- проточка наружных канавок,

- фасонное обтачивание,

- снятие фасок,

- нарезание наружной и внутренней резьбы резцом (рис. 20.1, д)

и другие операции.

По технологическим возможностям точение условно подразделяют на черновое, получистовое, чистовое, тонкое:

1) черновое точение («обдирка») – удаление дефектных слоев заготовок, разрезка, отрезка и подрезка торцов заготовок. Срезается поверхностная «корка» и основная (~70%) часть припуска на обработку;

2) получистовое точение – снятие 20–25% припуска, позволяет получитьшероховатость R_Z 40…20 мкм и точность 10…11 квалитетов. Заготовка получает форму, близкую к форме детали;

3) чистовое точение обеспечивает получение шероховатости R_Z 20…12,5 мкм и точность 7…9 квалитетов. Деталь получает окончательную форму и размеры;

4) тонкое точение – позволяет при срезании очень тонких стружек получать на поверхностях детали шероховатость R_Z 0,65…0,32 мкм и точность 5…7 квалитетов.

Шероховатость поверхности. Отклонения профиля

Rz — высота неровностей по десяти точкам — сумма средних арифметических абсолютных отклонений точек пяти наибольших максимумов и пяти наибольших минимумов:

Квалитет (от лат. qualitas — качество) - характеристика точности изготовления изделия (детали), определяющая значения допусков. Квалитет является мерой точности. С увеличением квалитета точность понижается (допуск увеличивается). Для применяемой в России т. н. системы «вал — отверстие» установлено 19 квалитетов. Первые 6 применяются для калибров и других особо точных изделий.

• Допуск по квалитету обозначается буквами IT с указанием номера квалитета, например IT8 — допуск по 8-му квалитету.
• Квалитеты с 01 до 4-го используются для изготовления калибров и контркалибров.
• Квалитеты от 5-го до 12-го применяют для изготовления деталей, образующих сопряжения (ГЦС).
• Квалитеты от 13-го до 18-го используют для параметров деталей, не образующих сопряжений и не оказывающих определяющего влияния.
• Основная закономерность построения допусков размеров (допуск обозначается IT = International tolerance),

o IT, мкм = K × i,

o где K — квалитет (число единиц допуска), i — единица допуска, мкм.

· На диаметры от 1 до 500 мм единица допуска функционально связана с номинальным размером , мкм.

· Соответствующие значения допуска регламентируются стандартом на допуски и посадки (Limits and Fits) ISO 286-1:1988 ^[2], а также ГОСТ 25346-89. ^[3].

Значение допусков для размеров основного отверстия до 500 мм:

При точении труднообрабатываемых материалов иногда применяют:

- точение с искусственным подогревом или глубоким охлаждением заготовки;

- виброточение – с наведением высокочастотных или ультрозвуковых колебаний на резец;

- точение с введением сильных токов в зону резания;

- точение в различных технологических средах и в вакууме;

а также другие способы интенсификации обработки.

Точение может осуществляться по различным схемам резания:

- свободное (ортогональное) точение (например, при обработке деталей типа дисков с поперечной подачей);

- косоугольное резание – наиболее распространенный способ точения;

- несвободное резание (отрезание и разрезание заготовок, проточка канавок, нарезание резьб, фасонное точение и т.п.).

В качестве режущего инструмента при точении используют резцы.

Главным принципом классификации резцов является их технологическое назначение.

Различают следующие виды резцов:

· проходные – для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей;

· расточные – проходные и упорные – для растачивания глухих и сквозных отверстий;

· отрезные – для отрезания заготовок;

· резьбовые – для нарезания наружных и внутренних резьб;

· фасонные – для обработки фасонных поверхностей;

· прорезные – для протачивания кольцевых канавок;

· галтельные – для обтачивания переходных поверхностей между ступенями валов по радиусу.

По характеру обработки резцы делятся на черновые, получистовые и чистовые.

По направлению движения подачи – правые и левые (справа на лево и слева на право).

По конструкции – цельные, с приваренной или припаянной пластиной, со сменными пластинами.

При точении наибольшая нагрузка приходится на часть лезвия, образующую главную режущую кромку резца, которая на протяжении всего периода непрерывной работы испытывает высокие динамические и тепловые нагрузки.

В процессе точения различных конструкционных материалов на разных режимах обработки могут образовываться все рассмотренные ранее типы стружек. Какие????

На обработанной поверхности появляются микронеровности (шероховатости), возникают наклеп и остаточные напряжения в поверхностном слое детали.

Подвод СОЖ в зону резания позволяет снижать теплонапряженность процесса резания и повышать эффективность обработки.

Наибольшие трудности представляет обработка внутренних поверхностей тел вращения (расточка, нарезание резьб, проточка канавок и др.).