Студопедия  
Главная страница | Контакты | Случайная страница

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатика
ИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханика
ОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторика
СоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансы
ХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника

Расчет режимов резания при токарной обработке

Читайте также:
  1. I. Расчет ожидаемого чистого операционного дохода.
  2. II. Основные расчетные величины индивидуального
  3. III Расчет учебного времени
  4. III. Интегральная математическая модель расчета газообмена в здании при пожаре
  5. III. Порядок расчета размера ущерба от деградации почв и земель
  6. IV. Порядок разработки дополнительных противопожарных мероприятий при определении расчетной величины индивидуального пожарного риска
  7. Абсолютные и средние показатели вариации и способы их расчета
  8. Алгоритм проверочного расчета вала
  9. Амортизация как целевой механизм возмещения износа. Методы расчета амортизационных отчислений.
  10. Анализ деловой активности. Расчет и оценка показателей оборачиваемости оборотных средств

 

а) Исходные данные. Для расчета режима необходимы данные о технологическом процессе и об элементах технологической системы СПИД:

 

Технологическая система СПИД (станок, приспособление, инструмент, деталь) является замкнутой технологической системой, способной к возникновению и поддержанию вибраций, порождающих погрешность размеров, формы обрабатываемых поверхностей (некруглость, волнистость) и увеличение шероховатости.

 

1. характеристика оборудования мощность привода главного движения и подачи, ряды частот вращения шпинделя, ряды подач, предельные размеры обрабатываемой заготовки, жесткость узлов и т.д.
2. характеристика режущего инструмента вид и тип инструмента, материал и геометрия режущей части, форма лезвий, материал державки и т.д.;
3. характеристика обрабатываемой заготовки материал, его физико-химические свойства, структурное состояние (нормализованный, закаленный и т.п.), состояние поверхности (окалина, корка и т.п.), размеры и допуски на них, требуемая шероховатость обработанной поверхности, допускаемые погрешности формы и т.д.
4. характеристика данного технологического процесса последовательность переходов, маршрут обработки, темп выпуска, вид производства и т.п.

 

Кроме этого, необходимо знать реальные возможности производства, например, возможности применения СОЖ и др. Таким образом, рассчитывая режимы обработки, можно ориентироваться либо на конкретные условия производства, либо на использование любого инструмента, станка и приспособления, предусмотренных стандартами, каталогами, справочниками и т.п.

С целью повышения производительности труда при назначении режимов резания следует уменьшать штучное время. Это уменьшение зависит от суммы основного (технологического) и вспомогательного времени, называемой оперативным временем:

 

Топов

Соотношение Тои Тв различно в каждой операции, поэтому резерв повышения производительности может быть в сокращении как Тв, так и То. Сократить основное время можно уменьшением числа проходов или расчетного пути обработки, увеличивая подачу и частоту вращения заготовки.

Чрезмерное увеличение скорости резания приводит в определенный момент к уменьшению производительности ввиду роста других, кроме Т0, элементов штучного времени.

Следует помнить, что повышение производительности зависит не просто от скорости резания, а от быстроты обработки заготовки, поэтому важно правильно понимать термин «скоростное резание».

 

б) Последовательность расчета и выбора элементов режима резания

На основе имеющихся данных следует выявить недостающие сведения об инструменте и определить его тип, вид, материал и геометрию. Аналогично следует поступить и с данными о других элементах системы СПИД. В ряде случаев вид инструмента, его геометрия и материал режущего клина определены, и тогда режим резания обычно устанавливают в последовательности

 

t®s®T®V®Tо

 

(расчет основного времени ведется одновременно с режимом резания).

 

1) Сначала выбирают глубину резания. При этом стремятся весь припуск на обработку снять на один проход режущего инструмента. Если по технологическим причинам необходимо сделать два прохода, то при этом на первом проходе снимают 80% припуска, при втором 20%;

 

При черновой обработке определяющими являются силовые и прочностные факторы, а при чистовой обработке имеет значение также величина шероховатости обработанной поверхности, и поэтому в последнем случае обычно t=0,2 – 1,5 мм. Глубина резания зависит и от маршрута обработки данной поверхности, т.е. от наличия в нем чистовых, получистовых и черновых этапов обработки.

 

2) Выбирают величину подачи. Рекомендуют назначать наибольшую допустимую величину подачи, учитывая требования точности и шероховатости обработанной поверхности, а также режущие свойства материала инструмента, мощности станка и другие факторы

 

При черновой обработке величина подачи S ограничивается прочностью державки инструмента, его пластины и механизма подачи станка, а также жесткостью детали (формулы приводятся в справочниках, а табличные данные о подаче обычно учитывают прочностные характеристики инструмента). При чистовой обработке величина подачи ограничивается заданной точностью и шероховатостью поверхности.

 

Подача обычно назначается по нормативным таблицам или как доля от глубины резания:

S=(0,15 – 0,25) t при черновой обработке,

S=(0,05 – 0,15) t при чистовой обработке

Выбранная подача корректируется по паспорту станка, т.е. берется ближайшая меньшая величина из ступенчатого ряда подач.

Загрузка...

 

3) Стойкость Т при одноинструментальной обработке принимается по справочным данным.

4) Определяют скорость резания по эмпирическим формулам. Например, для точения

 

где СV - коэффициент, зависящий от обрабатываемого и инструментального материалов и условий резания;

Т – стойкость резца в минутах;

m- показатель относительной стойкости;

XV, YV –показатели степеней.

 

По найденной скорости определяется число оборотов шпинделя станка.

 

, об/мин

 

Полученная расчетная частота шпинделя корректируется по станку, причем выбирается ближайшее меньшее значение. Ближайшее большее значение nq может быть выбрано в тех случаях, когда оно не намного превышает расчетную частоту вращения или обосновано расчетами по загрузке рабочего места либо по производительности.

По частоте вращения, выбранной на станке, рассчитывается фактическая или действительная скорость резания

 

,

 

которая как правило отличается от расчетной.

 

Эффективная мощность затрачиваемая на резание

 

 

Полученная мощность не должна превышать мощность электродвигателя станка (с учетом потерь в передачах).

 

5) Определение основного (технологического) времени (мин)

 

где – длина хода резца, мм (путь, пройденный режущим инструментом относительно заготовки в направлении подачи)

–величина врезания ( ) и перебега резца (1÷3 мм);

i – число проходов (число рабочих ходов резца, необходимое для снятия материала, оставленного на обработку);

n – частота вращения заготовки, об/мин;

S – подача, мм/об.

 

 


Дата добавления: 2015-04-12; просмотров: 58 | Нарушение авторских прав

1 | <== 2 ==> |


lektsii.net - Лекции.Нет - 2014-2019 год. (0.016 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав