Главная страница | Контакты | Случайная страница Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Обработка отверстий

Особенности обработки зенкерованием и развертыванием

Элементы режима резания.

Силы резания, крутящий момент и мощность.

Выбор рациональных режимов резания при зенкеровании.

Выбор рациональных режимов резания при развертывании.

Зенкеры и зенковки. Назначение и конструкция.

Назначение и конструктивные особенности разверток.

Особенности обработки зенкерованием и развертыванием

Обработка отверстий

Зенкерование и Развертывание

Зенкерование. Зенкером обрабатывают отверстия, предварительно штампованные, литые или просверленные. Рисунок - а). Припуск под Зенкерование (после сверления) составляет 0,5-3 мм на сторону. Зенкер выбирают в зависимости от обрабатываемого материала, вида (сквозное, ступенчатое, глухое) и диаметра отверстия и заданной точности обработки. Зенкер имеет три и более режущие кромки, поэтому при зенкеровании снимается более тонкая стружка и получаются более точные отверстия, чем при сверлении; он прочнее сверла, благодаря чему подача при зенкеровании в 2,5-3 раза превышает подачу при сверлении. Зенкерование может быть как предварительной (перед развертыванием), так и окончательной операцией. Кроме обработки отверстий зенкеры применяются для обработки торцовых поверхностей. Для повышения точности зенкерования (особенно при обработке литых или штампованных глубоких отверстий) рекомендуется предварительно расточить (резцом) отверстие до диаметра, равного диаметру зенкера на глубину, примерно равную половине длины рабочей части зенкера. Для обработки высокопрочных материалов (sв>750 МПа) применяют зенкеры, оснащенные пластинами из твердого сплава. Скорость резания для зенкеров из быстрорежущей стали такая же, как и для сверл. Скорость резания твердосплавных зенкеров в 2-3 раза больше, чем зенкеров из быстрорежущей стали. При обработке высокопрочных материалов и литья по корке скорость резания твердосплавных зенкеров следует уменьшать на 20-30%.

Развертывание. Для получения отверстий высокой точности и качества обрабатываемой поверхности применяют развертывание. Рисунок - б). Развертка имеет значительно больше режущих кромок, чем зенкер, поэтому при развертывании снимается более тонкая стружка и получаются более точные отверстия, чем при зенкеровании. Отверстия диаметром до 10 мм развертывают непосредственно после сверления. Перед развертыванием отверстий большего диаметра их предварительно обрабатывают, а торец подрезают. Припуск под развертывание t=0,15-0,5 мм для черновых разверток и 0,05-0,25 мм для чистовых разверток. При работе чистовыми развертками на токарных и токарно-револьверных станках применяют качающиеся оправки, которые компенсируют несовпадение оси отверстия с осью развертки. Для того чтобы обеспечить высокое качество обработки, сверление, зенкерование (или растачивание) и развертывание отверстия производят за одну установку заготовки в патроне станка. Подача при развертывании стальных деталей 0,5-2 мм/об, а при развертывании чугунных деталей 1-4 мм/об. Скорость резания при развертывании 6-16 м/мин. Чем больше диаметр обрабатываемого отверстия, тем меньше скорость резания при одинаковой подаче, а при увеличении подачи скорость резания снижают.

Зенкерование применяется для обработки предварительно просверленных или отлитых отверстий с целью повышения точности и класса шероховатости. Точность обработки зенкером находится в пределах 8…11-го квалитетов, а шероховатость поверхности достигает 5-6-го классов (R_а=2,5…6,3). По сравнению со сверлом зенкер имеет большее (обычно 3…4) количество режущих зубьев, а, следовательно, и направляющих ленточек, обладает большей жесткостью и не имеет перемычки или поперечного лезвия, в связи с чем уменьшается разбивка обработанного отверстия и увод его оси. Величина припуска под зенкерование обычно лежит в пределах 1…4 мм на диаметр.

Увеличению точности и снижению шероховатости при обработке отверстий, полученных литьем или штамповкой, способствует расчленение операций зенкерования на черновой и чистовой переходы. Глубина резания при зенкеровании увеличивается с возрастанием диаметра отверстия, ее назначают исходя из необходимости получения минимального припуска под обработку. Она обычно составляет (0,05 – 0,1) d_з, где d_з – диаметр отверстия, обработанного зенкерованием.

Развертывание выполняется обычно после зенкерования или растачивания и является финишной обработкой точных отверстий. Наибольшая точность и минимальная шероховатость при развертывании обеспечивается в случае обработки за два перехода – черновое и чистовое развертывание. В среднем при развертывании достигается точность, соответствующая 8-9-му квалитету, и R_а=0,32…1,25мкм. Тонким развертыванием можно достичь даже 6-7 квалитета точности и 9-го класса шероховатости обработанной поверхности (R_а=0,16…0,32 мкм). Припуск на развертывание обычно не превышает 04…0,5 мм на диаметр.

развертывание осуществляется развертками, представляющими собой многолезвийный инструмент с четным числом зубьев (обычно ³6). Большое число режущих лезвий, малые толщины среза а_Z<0,04 мм и наличие калибрующей части обеспечивают высокую точность формы отверстия, но не могут исправить направление его оси. Получению малой шероховатости при развертывании способствует применение СОТС в основном в виде смазочных материалов. Для развертывания характера очень малая глубина резания, которая в зависимости от диаметра отверстия составляет 0,1 – 0,2 мм.