Главная страница | Контакты | Случайная страница Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Цели, задачи, структура инструментального хозяйства

Лекция 7. ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА ПРЕДПРИЯТИЯ

Цели, задачи, структура инструментального хозяйства

Современный уровень производства требует применения самых разнообразных видов инструментов, приспособлений, штампов, моделей, пресс-форм. В процессе изготовления продукции используются и расходуются десятки тысяч инструментов. Это, в свою очередь, оказывает существенное влияние на экономику производства. Например, в машиностроительной промышленности затраты на инструмент составляют 10—15 % в себестоимости продукции, а в общей сумме оборотных средств стоимость инструмента и другой технологической оснастки порою достигает 20—30 %. На предприятиях (объединениях) все еще имеют место потери времени и средств из-за перебоев в снабжении инструментом, его низкого качества, преждевременного изнашивания, отсутствия централизованной за­точки и т. д.

Главной задачей инструментального хозяйства на предприятия (в объединении) является своевременное и бесперебойное обеспе­чение производства всеми видами технологической оснастки, орга­низация ее хранения, эксплуатации и ремонта. С этой целью опре­деляется потребность предприятия в оснастке, планируется ее приоб­ретение или изготовление и своевременное обеспечение производ­ства оснасткой; организуется эксплуатация оснастки и технический надзор за ее эксплуатацией; внедряются системы непрерывного обеспечения рабочих мест оснасткой, а также организации ее учета и хранения.

Потребность предприятия (объединения) в оснастке опреде­ляется на основании данных об объеме основного производства продукции, ее номенклатуре, номенклатуре оснастки, в соответст­вии с технологической документацией и нормами расхода оснастки.

Для бесперебойного обеспечения производства оснасткой не­обходимо планировать потребность предприятия (объединения) в тех­нологической оснастке; номенклатуру и количество приобретаемой технологической оснастки, включая возможное размещение зака­зов на ее изготовление на стороне; номенклатуру и объем изготов­ления оснастки в инструментальном цехе; работы по восстановлению и утилизации отработанной оснастки.

Комплекс работ по эксплуатации технологической оснастки включает: установление норм расхода оборотных фондов и норм запаса всех видов оснастки, подлежащей хранению в инструментальном хозяйстве; разработку и выдачу лимитных карт на получение технологической оснастки; разработку инструкции по эксплуатации оснастки; проведение инструктажа по эксплуатации осуществление технического надзора за соблюдением правил эксплуатации; разработку графиков планово-предупредительного ремонта оснастки; организацию ремонта и восстановления оснастки; организацию централизованной заточки всех видов режущего инструмента; формирование парка стандартной переналаживаемой оснастки многократного применения и организацию централизованного обслуживания ею производства.

Обеспечение рабочих мест технологической оснасткой осущест­вляют инструментально-раздаточные кладовые (ИРК). ИРК цеха осуществляют: получение технологической оснастки по лимитным картам из центрального склада инструментального хозяйства; хра­нение оборотных фондов оснастки цеха; обеспечение оснасткой ра­бочих мест; сбор и передачу в центральный склад отработанной и из­ношенной оснастки; передачу режущего инструмента для центра­лизованной заточки; сбор и передачу в ремонт оснастки.

Вся оснастка (приобретенная по фондам, полученная по коо­перированным поставкам и изготовленная па предприятии) должна поступать на центральный склад инструментального хозяйства, который осуществляет: приемку и хранение оснастки; размещение и хранение складского запаса оснастки предприятия; выдачу ос­настки ИРК по лимитным картам; приемку, сортировку и передачу на восстановление или утилизацию отработанной оснастки; учет складского запаса и движения оснастки; испытание абразивов настанции испытания, организованной при складе.

Классификация инструмента. Классификация - необходимый эле­мент организации инструментального хозяйства предприятий. Она лежит в основе организации приобретения, изготовления, учета, хранения, использования инструмента и т. п.

Весь инструмент, применяемый на машиностроительном пред­приятии, в зависимости от его производственного назначения под­разделяется на классы, подклассы, группы и подгруппы. Класси­фикация инструмента, применительно к цехам механической обра­ботки приведена в таблице 1. Каждый класс инструмента подразде­ляется на подклассы (например, резцы, фрезы). Подклассы делятся на группы (например, резцы токарные, строгальные, долбежные). Каждая группа инструмента подразделяется на подгруппы (напри­мер, резцы токарные: расточные, чистовые, проходные, подрезные, отрезные и т. д.). В пределах каждой подгруппы инструмент раз­деляется на секции (например, токарные резцы могут быть прямые, изогнутые, отогнутые, дисковые и др.).

Таблица 1 Классификация инструмента, применительно к цеху механической обработки

Каждому виду инструмента присваивается условное обозначе­ние (индекс). Применяют три системы индексации — цифровую, бук­венную и смешанную. При этих системах каждая последующая сту­пень классификации инструмента обозначается: при цифровой си­стеме — цифрами, при буквенной — буквами и при смешанной — классы и подклассы обозначаются буквами, а последующие подраз­деления — цифрами. Кроме того, в индексе указывается размер инструмента и марка материала его режущей части. При­мер такой индексации приведен в табл. 2.

На основании данных, приведенных в табл. 2, индексы инстру­мента будут иметь следующий вид:

при цифровой системе

при буквенной

при смешанной -

Наибольшее распространение получила смешанная система ин­дексации, как наиболее удобная и легкая для запоминания.

Таблица 2. Индексация инструмента

Классификация и индексация являются необходимым условием для организации инструментального хозяйства, их широко исполь­зуют при размещении, хранении инструмента и при обозначении его во всей технической документации.

Планирование потребности предприятия в инструменте. Установ­ление потребности в инструменте начинается с выявления его но­менклатуры. На основании карт технологического процесса и спе­цификации инструмента составляется сводная ведомость применяе­мого инструмента для изготовления запланированной к выпуску продукции. Затем, исходя из норм стойкости и износа инструмента, рассчитываются расход каждого тина инструмента и потребность в нем на планируемый период (год). Расход инструмента на единицу или на некоторое число деталей (например, на 100, 1000), обрабаты­ваемых данным видом инструмента определяется на основе норм стойкости инструмента или норм износа (срока службы).

Для режущего инструмента, например, норма стойкости (износа) до полного износа рассчитывается по следующей формуле:

где L — лимитирующий размер рабочей части инструмента,мм; i — величина допустимого стачивания рабочей части инструмента, мм; t _ст — стойкость (продолжительность работы) инструмента между двумя переточками, ч; устанавливается экспериментальным путем с учетом опыта передовых рабочих.

Например, требуется определить стойкость отрезного резцаиз быстрорежущей стали размером16х25 мм. Лимитирующий размер рабочей части инструмента 8мм. Величина слоя допустимого стачивания, снимаемого при каждой переточке, 1 мм. Стойкость инструмента между переточками 2 ч. Стойкость инструмента до полного износа: t_и = (8/1+l)2 = 18 ч.

Расход режущего инструмента данного типоразмера на выпол­нение планового задания по каждой детали определяется по фор­муле

где N — количество деталей, обрабатываемых с использованием данного инструмента в планируемом периоде, шт.; t_м — машинное время работы данным инструментом при обработке одной детали (изделия), ч; η — коэффициент случайной убыли инструмента (по­ломки, преждевременный плюс), который принимается в среднем равным 0,05—0,1.

Так, требуется определить годовой расход резцов из быстрорежущей стали размером 16х25 мм. Годовой план выпуска деталей, обрабатываемых данными рез­цами, 80000 шт. Машинное время обработки одной детали 0,5 ч. Стойкость инстру­мента до полного износа 22 ч. Коэффициент случайной убыли инструмента 0,05.

Годовой расход резцов (80000·0,5)/[22·(1-0,05)] = 1914 шт.

Рассматриваемый метод определения расхода режущего инстру­мента применяется, главным образом, в условиях устойчивой но­менклатуры изделий (крупносерийное и массовое производство). Иногда для упрощения расчетов расход инструмента на выполнение плана определяется но опытно-статистическим данным. При этом по отчетным данным устанавливается количество каждого вида из­расходованного инструмента на 1000 единиц обрабатываемых де­талей или изделий. Полученные данные о расходе инструмента кор­ректируются с учетом достижений передовиков производства и на­мечаемых организационно-технических мероприятий по экономному расходованию инструмента.

Зная фактический расход каждого вида инструмента на 1000 из­делий и объем выпуска с учетом запасных комплектов, можно опре­делить расход каждого вида инструмента на планируемый период по формуле:

Р = NH/1000, где Н — норма расхода инструмента на 1000 шт. изделий.

Например, требуется определить годовую потребность в фрезах цилиндриче­ских со спиральным мелким зубом из быстрорежущей стали размером 75х100х40 мм.

По плану на год в цехе механической обработки намечено изготовить 70000 из­делий, обрабатываемых данным видом фрез. На 1000 изделий расходуется 40 фрез. Годовая потребность (70000х40)/1000=2800 шт.

В массовом и серийном производстве норму расхода режущего инструмента рассчитывают на 1000 операций по формуле

где i — число одновременно работающих инструментов данного типоразмера; п -- число переточек данного инструмента по ли­митирующему размеру.

Расход инструмента данного типоразмера определяется:

где m — число наименований изделий, обрабатываемых данным инструментом; H_рi, — норма расхода инструмента на изделие; N_mi — количество изделий, подлежащих обработке данным инструментом в расчетном периоде, шт.

Расчет норм расхода измерительного инструмента ведется на1000 шт. по каждому типоразмеру по формуле

где Q — число измерений на 1000 деталей; Р — число допустимых измерений до полного износа инструмента.

Расход каждого типоразмера инструмента еще не определяет потребность предприятия в нем на планируемый период. Потребность предприятия по каждому виду инструмента на плановый период определяется не только расходом его, но еще и разностью между нормативом оборотного фонда инструмента и фактической его величиной.

Расчет и нормирование запасов инструмента. Для ритмичной работы производства большое значение имеет установление запасов инструмента. Запасы должны быть минимальными, комплектными и вместе с тем достаточными для бесперебойного осуществления производственного процесса. Запас инструмента складывается из эксплуатационного цехового фонда и из фонда центрального склада.

Эксплуатационный фонд цеха включает инструмент, находя­щийся в ИРК, на рабочих местах, в заточке и ремонте. Запасы цехо­вой инструментальной кладовой создаются для оснащения рабочих мест, а также для замены затупившегося или выбывшего из строя инструмента. Величина этого запаса зависит от дневной потребности в инструменте, спорости его обращения через заточку и ремонт, а также от интервалов поступления инструмента в кладовую.

Наличие инструмента на рабочих местах определяется в зависимости от количества параллельно работающих станков, одновре­менно применяемых на одном станке данных инструментов, а также от периода времени возвращения из заточки.

Основной запас инструмента, на центральном складе, состоит из текущего и страхового запасов.

Текущий запас предназначен для бесперебойного обеспечения производства инструментом в период между двумя очередными по­ставками партий этого инструмента. Этот запас все время изме­няется (расходуется), достигает своей максимальной величины в мо­мент поступления очередной партии инструмента и доходит до минимума к моменту поступления следующей партии.

Запасы инструмента на центральном складе не должны быть большими, так как это потребует дополнительных оборотных средств. Но они не должны быть и минимальными, чтобы не поставить под угрозу срыва обеспечение рабочих мест инструментом. Поэтому необходимо систематически следить за состоянием запасов инстру­мента, постоянно поддерживать достаточное их количество на за­ранее рассчитанные сроки.

Регулирование складских запасов инструментов осуществляется по системе максимум-минимум. При этом устанавливаются три уровня запасов: максимальный Zmax, минимальный Z min и «точка заказа» Z т.з., т.о. предельное значение запаса инструмента, при котором необходимо сделать заказ на пополнение запаса.

Минимальный запас носит характер страхового и предназначен для бесперебойного удовлетворения производства инструментом, в случае опоздания в сроках сдачи со стороны инструментального цеха или задержек очередной партии покупного инструмента. Эти задержки образуются в результате нарушения сроков поставки партий покупного инструмента, а для инструмента, изготовляемого на заводе, — в результате нарушения графика изготовления инстру­мента. Подобного рода задержки планируются в исключительных случаях. Минимальный запас определяется по формуле

где d – дневная потребность в инструменте, шт.; Т – число дней срочного изготовления инструмента или получения его со стороны.

Максимальный запас инструмента рассчитывается по формуле

где П - партия поставки инструмента, шт..

Для поддержания запаса на уровне не ниже минимального необходимо заблаговременно выдавать заказы на изготовление или приобретение инструмента со стороны. Запас, соответствующий «точке заказа», определяется по формуле

где Р_м - среднедневной расход инструмента, шт.; Т - период времени между поступлениями очередных партий инструмента (периодичность пополнения запаса), дни.