Расчет себестоимости специального станка для правки балок после сварки.

Читайте также:

Экономическая часть

Расчет себестоимости специального станка для правки балок после сварки.

Темой данного дипломного проекта является проектирование станка для правки стальных балок после сварки. В проекте представлены два варианта правки балки: с помощью ручных специальных приспособлений и с помощью проектируемого станка. Спроектированы, в зависимости от схемы правки, узлы и главный привод.

7.2 Затраты на проектирование и изготовление станка для правки балок после сварки.

7.2.1Затраты на проектирование.

Определение затрат на проектировании можно производить несколькими методами. Укрупнено затраты на проектирование оборудования можно рассчитать методом фактической занятости конструкторов и технологов при разработке комплекта чертежей оборудования, технологического процесса и нормативов их дневной оплаты:

З_КОНСТР = Т_ПРОЕКТ* З_МЕС* Ч * К_ПРЕМ* К_ПОЯС, где

Т_ПРОЕКТ – время, затраченное на модернизацию станка в месяцах;

З_МЕС – месячный оклад конструктора;

Ч – численность конструкторов, работающих над данным проектом;

К_ПРЕМ – коэффициент премиальных;

К_ПОЯС – поясной коэффициент.

З_КОНСТР = 1 * 8800 * 3 * 1,2 * 1,15 = 36423 руб

З _ТЕХН = Т_ПРОЕКТ* З_МЕС* Ч * К_ПРЕМ* К_ПОЯС, где

Т_ПРОЕКТ – время, затраченное на создание технологических процессов, технологической документации в месяцах;

З_МЕС – месячный оклад технолога;

Ч – численность технологов, работающих над данным проектом;

К_ПРЕМ – коэффициент премиальных;

К_ПОЯС – поясной коэффициент.

З_ТЕХН = 1 * 8800 * 1 * 1,2 * 1,15 = 12144 руб

З_СН =(З_КОНСТР + З_ТЕХН) * Н_СН

З_ПР = З_ТЕХН+ З_КОНСТР + З_СН

З_СН – отчисления на социальные нужды

З_ПР– общая величина затрат на проектирование

Н_СН– норматив отчислений на социальные нужды (26%)

З_СН =(36423+12144)* 0,26 = 12628 руб

З_ПР =37260+12420 +12628 = 62308 руб

7.2.2. Затраты на покупные изделия.

Конструкция станины станка представляет собой листовой металлопрокат, стальные трубы для направляющих и чугунные втулки.

Привод главного движения состоит из электродвигателя и редуктора. Также узлы станка состоят из стандартных подшипников, стопорных колец и т.д.

Таблица 4.1 Затраты на покупную продукцию

Наименование затрат	Цена за единицу изделия, руб.	Количество изделий в станке	Сумма затрат, руб.
Листовой металлопрокат, т	30 000	1,5	45 000
Электродвигатели: Привод главного движения АИР160S6	25 500		25 500
Привод подачи 4АА56В4У3	5 700		11 400
Редуктор РМ-650	40 000		40 000
Металлопрокат для изготовления узлов	130 000		130 000
Колеса зубчатые	35 000		35 000
Необходимая электроника	23 000		23 000
Детали и узлы собственного производства	-	-	52 000
Стандартные изделия типа: подшипники, манжетные уплотнители, гайки, болты…	-	-	55 800
ИТОГО:			417 700

7.2.3 Затраты на изготовление оборудования.

Затраты на изготовление:

С_ИЗГ= С_МО+С_МВ+С_ПК+З_ОСП.Р.+С_ОБ+С_ЦЕХ+С_ЗАВ,

Где С_МО – затраты на основные материалы, руб.;

С_МВ - затраты на вспомогательные материалы, руб.;

С_ПК -затраты на полуфабрикаты и комплектующие изделия, руб;

З_ОСП.Р – заработная плата, сединым социальным налогом, основных производственных рабочих, руб;

С_ОБ - затраты на содержание и эксплуатацию оборудования, руб;

С_ЦЕХ – цеховые расходы, руб;

С_ЗАВ - общезаводские расходы, руб;

6.2.4Затраты на основные материалы:

( Q_М*Ц_М*kтз-Q_О* Ц_о),

где i=1…n- число однородных групп материалов, используемых изготовляемом оборудовании;

Q_М– расход основных материалов по каждой группе, кг

Ц_М,Ц_о– соответственно оптовая цена материалов и отходов по i-той группе, кг

Kтз - коэффициент, учитывающий транспортно - заготовительные расходы (Kтз=1,1)

С_МО = 2*(3000*30*1,1-200*3)= 196 800 руб

6.2.5Затраты на вспомогательные материалы:

С_МВ= С_МО*0,04= 196 800*0,04= 7 872

№ п/п	Наименование и марка материала	Масса материала, кг	Норма расхода кг	Оптовая цена на материал	Количество реализуемых отходов, кг	Цена реализуемых отходов	Сумма затрат на материал, руб.
Основные материалы	сталь			3*10⁴			196 800
Вспомогательные материалы	--						7 872
Всего затрат	204 672

7.2.6 Расчет трудоемкости:

Т_об= t_уд*G_об,

Где t_уд – удельная трудоемкость изготовления, чел.-ч/кг

G_об– масса оборудования, кг

Т_об=6000*1,4=8400

Заработная плата, сединым социальным налогом, основных производственных рабочих за два месяца (для изготовления станка нам необходимо 6 станочников):

З_{осн.раб}=(6600*1,2*1,356*1,2*1,15)*6*2=177 840 руб.

Затраты по содержанию и эксплуатации оборудования:

С_об= (Т_маш* С_с-ч/ k_обс* k_в)*6=(3*500/1*1,25)*6*2=12000 руб.

Общезаводские расходы:

С_ЗАВ = 100(6600*1,2+1000)*0,01=8920 руб.

Общезаводские расходы:

С_ЗАВ = 60(6600*1,2+1000)*0,01=5352 руб.

7.2.8Затраты на сборку станка

З_{СБОРЩИКА} = Т_ЗБОРЩ*З_МЕС*Ч*К_ПРЕМ*К_ПОЯСН, где

Т_{ЗБОРЩИКА} – время, затраченное на сборку в месяцах;

З_МЕС – месячный оклад сборщика;

Ч – численность сборщиков, необходимых для сборки;

К_ПРЕМ – коэффициент премиальных;

К_ПОЯСН – поясной коэффициент.

З_{СБОРЩИКА 1} = 1 * 15000 * 2 * 1,2 * 1,15 = 41 400 руб

С_изг=196 800+7 872+417 700 + 177 840+12000+8920+41 400=492 532 руб.

7.3 Себестоимость станка:

С= З_пр+ С_изг= 62 308 + 492 532 = 554 840 руб.

Цена станка:

Ц=С*(1+р_н)

Ц=554 840 *(1+0,15)=638 066 руб

7.4Таблица 1 Расчет вспомогательных показателей

№ Показатели Ед. изм Варианты Отклонения

базовый проектный

Годовая программа выпуска балок шт 50 000 50 000

Трудоемкость правки балки мин 4,8 -15,2

Трудоемкость годового выпуска н/ч. 20 843 3 201

Технологическая себестоимость годового выпуска руб. 1 314 504 449 129 -865 375

Штучно-калькуляционное время на операцию по обработке детали

t_шт.к = t_шт+t_пз/n_пр,

где t_{шт_}- штучное время на операцию, мин;

t_пз- подготовительно-заключительное время партии запуска на операцию, мин;

n_пр,- принятый размер партии запуска детали-представителя, шт.

t_шт.к¹ = 20+1/100=20,01

t_шт.к¹¹= 4,8+0,24/100=4,802

Трудоёмкость годового объёма работ по обработке детали н/ч:

Q= t_шт.к*N_зпр/60*k_в,

Где t_шт.к- штучно-калькуляционное время операции соответственно на базовом и новом оборудовании, мин;

N_зпр- - годовая программа запуска детали,

60 - перевод минут в часы;

k_в- коэффициент выполнения норм времени.

Q¹ = 20.01*50 000/60*0.8 = 20 843

Q² = 4.802*50 000/60*0.8 = 3 201

7.5 Расчет технологической себестоимости

С_т.баз= З_пр¹ + З_эк

С_{т.проек}= З_пр¹¹ +Са +Зр

7.5.1Затраты на заработную плату по базовому варианту:

З_пр¹ = t_шт.*С_час*К_пр*К_соц*К_доп*К_п*N_г/60, г де

С_час -часоваятарифная ставка основного рабочего;

К_пр– премиальныйкоэффициент;

К_соц– коэффициент, учитывающий единый социальный налог;

К_доп -коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;

К_п – поясной коэффициент;

N_г – годовая программа;

З_пр¹ = 20*40*1,2*1,12*1,15*1,26*50 000/60 = 1 298 304 руб.

7.5.2 Затраты на заработную плату по проектному варианту:

З_пр¹¹ = С_мес*К_пр*К_соц*К_доп*К_п*12*Ч_раб, где

С_мес– тарифная ставка основного рабочего за месяц;

Ч_раб – число рабочих смен;

З_пр¹¹ = 8000*1,2*1,26*1,15*12*2=374 000 руб.

Амортизационные отчисления:

Са =С_стан*Н_а,

где Н_а,- норма амортизационных отчислений, Н_а= 0,1;

С_стан – затраты на проектирование и изготовление станка, С_стан = 554 840*0,1=55 484 руб.,

7.5.3 Затраты на ремонт станка:

Зр = Са*30%,

Зр = 55 484*30%=16 645 руб.,

7.5.4 Затраты на эксплуатацию приспособления по базовому варианту:

З_эк= С_прис*60%, где

С_{при с}– стоимость ручного приспособления;

З_эк=27000*60%=16200 руб.,

7.5.5 Затраты на электроэнергию:

Сэ = Р *К_н*К_вр*К_од*К_W* t_шт.к*N_г*Цэ/кпд_э*К_в

Где Р - средняя мощность, потребляемая станком при работе, N₁ = 11 кВт,

К_н– коэффициент загрузки электродвигателя;

К_вр – средние коэффициенты загрузки электродвигателей по времени;

К_од - средние коэффициенты одновременной работы всех электродвигателей;

К_W – коэффициенты, учитывающие потери электроэнергии в сети;

Ц_э - стоимость одного кВт/ч электроэнергии, С' = 1,5 руб;

Кпд_э – коэффициенты полезного действия оборудования;

К_в – коэффициент выполнения норм;

Сэ =11*0,8*0,8*0,8*1,04*4,8*50 000*1,5/0,7*1,0=3014 руб; С_т.баз=1 298 304 +16200= 1 314 504 руб.,

С_{т.проек}= 374 000+55 484+16 645+3014=449 143 руб.,

7.5.6 Уровень механизации труда:

К_мех=t_м+t_вм/ t_шт.к*100 = 4,8*100/4,802=100%

t_м – машинное время, мин

t_вм – вспомогательное время механизированных приемов, мин;

7.5.7 Приведенные затраты:

З_пр= С_т + С_стан* Е_н, где

Е_н– нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности;

С_стан – себестоимость станка, руб.

З_пр¹ = 1314504+27000*0,5=1 328 004

З_пр¹¹ =449 143+554 840*0,5=726 563

7.5.8 Годовой экономический эффект:

Э_Г=С_т¹+С_т¹¹ =1314504-449 143=865361 руб.

Срок окупаемости, лет:

Т_ок= С_стан/ Э_Г,

Т_ок=554 840/865361=0,64

7.5.9 Производительность труда на операции (выработка на 1 основного рабочего) шт./чел.-год:

Р=Ф_р*К_в*60/ t_шт.к, где

Ф_р - действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч

(Ф_р= 1800 ч);

К_в- коэффициент выполнения норм времени на операции;

t _шт _к - штучно-калькуляционное время на операцию, мин;

60 - для перевода минут в часы.

Р¹=1800*1*60/20,01= 5 397

Р¹¹=1800*1*60/4,802=22 490

Рост производительности труда, %:

ΔР=(Р¹¹-Р¹⁾*100/Р¹=(22490-5397)*100=316

7.5.10 Таблица 2 Технико-экономические показатели проекта.

№ Показатели Ед. изм Варианты Отклонения

Вариант базовый Вариант проектн.

Затраты на проектирование руб. ---

Затраты на изготовление руб. --- 492 532 492 532

Итого: Себестоимость станка руб. --- 554 840 554 840

Годовой выпуск продукции шт. 50 000 50 000

Технологическая себестоимость годового выпуска руб. 449 143 -865361

Приведенные затраты руб. 1 328 004 726 563 -601 441

Годовой экономический эффект руб. --- --- 601 441

Срок окупаемости год --- --- 0,64

Уровень механизации труда %

Рост производительности труда, % ---

Дата добавления: 2015-04-20; просмотров: 43 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав

<== 1 ==> |

lektsii.net - Лекции.Нет - 2014-2024 год. (0.02 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав

№	Показатели	Ед. изм	Варианты	Отклонения
базовый	проектный

	Годовая программа выпуска балок	шт	50 000	50 000
	Трудоемкость правки балки	мин		4,8	-15,2
	Трудоемкость годового выпуска	н/ч.	20 843	3 201
	Технологическая себестоимость годового выпуска	руб.	1 314 504	449 129	-865 375