Студопедия  
Главная страница | Контакты | Случайная страница

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатика
ИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханика
ОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторика
СоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансы
ХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника

Про сварку при ремонте днища

Читайте также:
  1. Глава 2 Биологическая рекультивации земель, нарушенных при капитальном и аварийном ремонте нефтепроводов
  2. Мероприятия по технике безопасности при ремонте асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором тип АИР120М4 3,5 кВт
  3. О смысле жизни и ремонте
  4. Ремонт днища ВАЗ 2109
  5. Технические условия и требования, предъявляемые к конструкции и элементам верхнего строения при усиленном капитальном и капитальном ремонте пути
  6. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ АВТОТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Да, чтобы не убить бортовую электронику автомобиля (коммутатор, датчик холла, реле-регулятор, компьютер и пр.) надо отключать не только аккумулятор от бортовой сети машины, а и разъёмы. Я перед сваркой снимал клеммы с аккумулятора, разъём с трамблера и от коммутатора. Если у вас машина с инжектором, то нужно будет обязательно снять разъём от самого контроллера двигателя (процессора, или как там он правильно называется . Сварка она такая – только большие, а где они по кузову гуляют и как пойдут – не известно! Лучше перестраховаться!

Заклепка сваркой: насверлил отверстий в поддомкратнике (детали) по периметру прилегания к лонжерону (другой детали) с интервалом примерно сантиметра 2-3, можно 4-5, приложил на своё место, прижал сильнее, чтобы не было пустоты между двумя листами металла по толщине и приварил именно через это отверстие, начиная варить от второго, не просверленного металла.

Поначалу можно сверлить отверстия по 8-10 мм, для тренировки и чтобы привыкнуть к процессу сварки. Сварку надо начинать от центра отверстия, но именно от второго металла, к которому приваривается деталь. Как дуга загорелась, надо заплавлять и наплавлять металл в отверстии до тех пор, пока в идеале вы не заварите его (отверстие) заподлицо с первым слоем металла. При этом, как наплавка пошла – можно провести по периметру отверстия, если оно 8 мм и больше. Потом уже как привык можно сверлить меньше – профессиональные сварщики сверлят по 6 мм. Я потом сверлил среднее – по 7 мм и варил просто по центру, пока не заплавит всё.

Надо учесть, что на всё про всё, тут всего секунды 3 максимум, даже меньше. Поэтому надо привыкнуть, прицелиться и чтобы руки не дрожали. Иначе можно заплавить само отверстие, не приварившись ко второму металлу – придется отрывать и повторять процесс.

По такой же технологии поработал с водительской стороной поддомкратника.

Вот что там было, а вернее чего не было: (Рис.14)

(Рис.14)

Вдобавок ко всему еще и лонжерон пола был какой-то нежесткий, увидел почему. В нем пропала часть полки и вертикальной стенки больше, чем на треть высоты: (Рис.15)

(Рис.15)

Вырезал кусок под сварку, подготовил его. Предварительно щеткой на болгарке зачистил его до металлического блеска, особенно края под сварку, чтобы всё хорошо приварилось и не мешала сварке грязь. (Рис.16)

(Рис.16)

Пока чистил, начистилась ещё одну дырку рядом. А она как раз в том месте на лонжероне, куда бьет вода из-под колеса, когда оно попадает в лужу. Вырезал подходящюю по изгибу кусок на латку. Где изгиб не совпадал, сделал надрезы и согнул, как надо. А в надрезах сделал фаски на последующую заплавку сваркой металлом для прочности. (Рис.17)

(Рис.17)

Подогнал её по месту: (Рис.18)

(Рис.18)

Кстати, на железяке видны следы от обычного чёрного маркера – очень удобно, когда надо размечать металл – рекомендую! Мел тут не годится, так как пока вы будете работать с железкой, то его и след простынет! А маркер, ничего – держится весьма и весьма стойко!

Вварил латку: (Рис.19)

(Рис.19)

Сначала прихватил в нескольких точках, чтобы держалась уже сама, выставил всё окончательно, прицелился и варил. Варил большим напряжением, чем тонкие вещи – для лучшего провара металла. Швы делал длинной по 2-3 см с периодическим отрывом для остывания – просто начинал варить с другого конца.

Потом заплавил найденную дыру и зачистил под усилитель для неё: (Рис.20)

(Рис.20)

Сверху наложил из 1 мм. куска латку с отверстиями на 7 мм и приварил её по контуру и через отверстия сваркой приклепал к телу. После, пока металл еще не остыл, обработал мазутой. (Рис.21)

(Рис.21)

Мазуту приготовил, смешал пушечное сало, мовиль и отработку – сала больше всего, мовиля меньше, отработки ещё чуть меньше. Примерно пропорции 1/3 всего, но пушсала больше можно , а остальное поровну. Всё это дело растопил в жестяной банке на электроплитке и пока было жидким, мазал. Когда надо было мазать что-то существенное, как лонжероны под сварку – растапливал эту мазуту снова. После всего лонжерон стал заметно жестче и перестал быть похожим на «соплю» , после чего на него уже можно приваривать поддомкратник.

Обратите внимание, что он ложится одним своим узким местом на лонжерон пола – там поместится буквально две точки сварки. Так его и приваривайте, а потом сверху на него уже само корыто пола. То, что там немного разная толщина металла и будут просветы – фигня, не обращайте внимания! Главное потом хорошо прижать корыто. Тем более, что на самом корыте много «запасного» металла в его рельефных частях – можно смело его пристукивать, где надо – все «подтянется» и получится.

Загрузка...

Вот уже приваренный – приклёпанный сваркой поддомкратник. (Рис.22)

(Рис.22)

Чтобы прижать его получше, пользовался гидравлическим домкратом и винтовым. Где-то было удобнее тем, где-то тем. Ставил, приподымал до нужного прижатия и варил.

Поддомкратник вес машины держит хорошо. Ничто никуда не уходит, не скрипит, не гнется, а значит, приварилось!

Варить корыта начал тоже с пассажирской стороны – там удобнее, нет руля и педалей и можно набить руку с меньшими потерями времени.

Вырезал корыто по контуру остатков кузова под сварку встык. И тут немного дал маху, ибо пытался угадать, экстраполируя линии кузова, где нельзя было подлезть маркером для отметки. На водительской стороне уже был умнее – отметил, где можно на самом корыте, а потом обрезал другую сторону корыта и уже по ней отметил и обрезал кузов – так получилось гораздо удобнее и производительнее, хотя тоже не без ошибок в размерах. Но всё заварилось, а если бы это был не первый мой сваренный автомобиль, то вообще, всё бы шло, как по маслу. Но учитывая то, что я дилетант, получилось даже красиво, если это можно так назвать.

Вырезанную часть корыта прогрунтовал (обезжирил уайтспиритом, покрасил из баллончика в 2-3 слоя с промежуточным высыханием на отлип) с той стороны, что ложится на лонжерон в закрытую полость – снизу. (Рис.23)

(Рис.23)

В лонжероне по местам старых точек и с их интервалом насверлил маленьких отверстий – где-то 2,5 мм, можно 3 мм под заготовку отверстий в корыте.

Сначала вычистил полость лонжерона от остатков грязи и стружки щеткой с дрелью. (Рис.24)

(Рис.25)

Потом, обезжирив всё уайтспиритом, прокрасил в два слоя грунтом и просушил на отлип.

Грунт обычный в баллончиках, BOSNY и RAFTS SPRAY. Первый сохнет вообще моментально – около минуты, если на улице +15 и выше, а второй чуть дольше. Но первый более жидкий и его уходит больше, второго же, при той же на глаз вязкости, уходит меньше и хватает на большую площадь.

После прокраски помазал полость разогретой мазутой из пушсала (кисточкой размазал, пока она не успела застыть. Получилось что-то вроде этого: (Рис.26)

(Рис.26)

Потом ещё пройдусь мовилем или ещё чем через вентиляционные отверстия в лонжероне.

Дальше порядок действий такой: приложил заготовку корыта пола, прихватил её по месту сваркой, лез в яму с дрелью на вооружении, заряженной сверлом на те же 2,5 – 3 мм и уже готовым сверлениям сверлил их в корыте.

Теперь уже из салона рассверливал маленькие отверстия до своего диаметра под заклепку сваркой. Это было 7 мм. Самое главное тут не просверлить нижний металл, то есть, навылет! Чтобы этого не случилось, я запихал между корытом и лонжероном отвертку – так был просвет между металлами и сверлу было куда выйти, не повредив второй.

Если же где-то сверло пройдет навылет, не пугайтесь – это тоже можно потом заварить и будет держаться. Нужно только найти кусочек листового цветного металла:

1.бронзы;

2.латуни;

3.меди или чего-то похожего.

Мне попался кусочек латуни шириной всего в 1см. и длиной в 3см.,и этого хватило. Прикладывал его к низу просверленных железок и просто варил от центра – металл от сварки не липнет к цветному, а заполняет и заплавляет отверстие попутно сваривая оба слоя деталей воедино – такая технология и она работает, держится не хуже. Но лучше, конечно, не сверлить насквозь. А маленькими отверстия изначально сверлятся потому, что их потом легче заплавить, после завертывания в них саморезов.

Правда, после сверления неизбежно остаётся заусенец, который очень желательно убрать. У профессиональных сварщиков вместо дрели есть дырокол (Рис.27) (Рис.27), но им не везде подлезешь. Где-то получилось заусенец удалить, кое-где он остался. Позже пришел к тому, как его удалить самой дрелью – после выхода сверла, где это возможно, просто наклонял сверло влево-вправо-по-кругу и в большинстве случаев заусенец срезался. Но это не везде можно было сделать. Там где он остался, просто хорошенько пристукивал металл перед сваркой и варил.

Но перед сваркой нужно хорошо прижать два слоя металла один к другому – с усилием! Тут и пригодятся наши маленькие отверстия на 2,5 – 3 мм.

Делал сначала то место и выбирал, где металл прижимается хорошо – это отверстие под сварку. В соседние от него шуруповертом (если нету, можно дрелью с плавной регулировкой оборотов и реверсом, или руками отверткой) плотно завинчивал саморез.

Саморезы можно брать, как с кончиком для нарезания отверстий, так и с острым. Но мне было удобнее работать с острыми – такие используются для крепления подкрылков. С острым кончиком саморез хорошо стоит в своем отверстии, не гуляет – бита от шуруповерта его хорошо контролирует, но это не принципиально, кому как удобнее.

После завинчивания самореза пристукиваем металл молотком плотнее и варим сваркой заклёпку, дальше процесс повторяется.

Но на самом деле я варил немного не так: где-то положил кусочек шва, потом отошел оттуда в другой край корыта, потом приклепал пару дырок к лонжерону, потом опять шов, потом приклепал и т.д. Так вроде бы постепеннее нагрев металла, он не ведет никуда, ничего не тянет и т.п.

На само одно корыто, непосредственно его сварку ушел примерно день + ещё на подготовку, покраску, сверления и т.п. В итоге получилось примерно следующее: (Рис.28)

(Рис.28)

И вот после этого появилось некое ощущение движения процесса – стало видно, что что-то появилось новое, а отверстия в полу стало явно меньше!

Но это была только часть работы с одной стороны. Всё, то же самое, проделывалось и с водительской стороны.

Но сначала надо было восстановить полость усилителя моторного щита, которую я раскрыл ненароком по незнанию, когда высоковато резанул старьё болгаркой при разборке. А там подушка опоры силового агрегата – нагруженное место, нехорошо!

По той же технологии приготовил латку, прогрунтовал её, засверлил всё, обработал полость Piton-ом (мовиль в аэрозоле, но с эффектом воска и преобразователя ржавчины) и приварил всё на место. Перед сваркой под подушку подставил домкрат и приподнял (слегка) кузов – разгрузил место крепления подушки. (Рис.29)

(Рис.29)

Дальше, то же самое, с водительским лонжероном – зачистка, грунт, сверловка маленьким сверлом, вырезка корыта, подгонка, сварка… Перед сваркой выглядело это так: (Рис.30)

(Рис.30)

Но тут стоит особо остановиться на безопасности работ вообще и с водительской стороны в частности.

Со стороны водителя под тоннелем кузова проходят все трубопроводы, как тормозов, так и топлива. Поэтому работать там болгаркой надо крайне осторожно и внимательно! Старый пол резал над трубками, подложив кусок металла, чтобы не задеть сами трубки.

Варить в этих места нужно с ещё большей осторожностью и вниманием!!!

Когда всё с корытом было закончено, то выглядело это примерно так: (Рис.31)

(Рис.31)

После приварки водительского пола начало что-то вырисовываться.В процессе сварки я уже понял, что совсем сплошным швом варить не очень хорошо, так как металл перегревается, поэтому я отступал на время от места сварки, переходил в другое, а потом возвращался, когда первое остынет до возможности взяться рукой. В итоге швы получались единовременной длиной где-то до 5 см.

И ещё есть расхождения во мнениях, как варить – встык, или внахлест. Надо варить только встык.

Объясню почему:

1)-Машина ржавеет именно там, где есть слой металла больше чем один, то есть на соединениях деталей появляются очаги коррозии. Пол снизу, с улицы, всегда хорошо проветривается и мгновенно высыхает, а там где нет движения воздуха, появляется влага и начинается коррозия – именно из салона и закрытых, непроветриваемых полостей!

2)-С точки зрения работы, внахлест надо проваривать с обеих сторон – и снаружи, и изнутри. Пусть не сплошняком, но надо именно с обеих – лишняя работа, расход проволоки, газа, времени и т.п. и т.д. Да и потом, как не замазывай мастикой, она на все 100% не проникнет в пространство между двух слоёв металла со всеми из этого вытекающими. Со временем там появится пыль, а она начнет в себя тянуть влагу, даже из воздуха – будет такая влажная «губка».

А если металл сварен встык, то он пусть и варенный, но он в один слой. Просто, считается, что сварка ослабляет металл и он будет рваться по шву. Начитавшись, решил сам проверить: – сварил две листовые железки сплошным швом встык и попытался разорвать – рвётся где угодно, но только не по шву!

Вот что получилось справа: (Рис.32)

(Рис.32)

 

 

 

И слева:(Рис.33)

(Рис.33)

Металл размечал через газету – приложил её по месту, оборвал ненужное, полученный бумажный контур приложил к куску листа, обвел маркером, обрезал с небольшим запасом, подогнул, подогнал.

Пока возился, от влаги в воздухе металл покрылся налётом ржавчины. Тут за одно будет видна полная картина получившегося переднего днища. (Рис.34)

(Рис.34)

Чтобы избавиться от всего налета использовал преобразователь ржавчины. Намазал и вытер тряпкой – налёт сразу как испарился! Серый и чистый металл! Кистью намазал и оставил на ночь.

Утром всё окончательно высохло, а поверхность металла на ощупь стала какой-то шершавой. Я сначала испугался, что передержал, но после грунта, железки снова стали гладкими.

Утром пол выглядел уже так: (Рис.35)

(Рис.35)

 

После грунтования всего пола осталось приварить поперечены сидений. (Рис.36)

(Рис.36) Под приложенной поперечиной был местами зазор до пола. Лишний раз его сверлить не захотел, а потому пригодился гидравлический домкрат – ставил его там, где не достаёт и поднимал, пока не достанет. Приваривал прокрашенную изнутри поперечину тоже методом заклепки сваркой. Всё в итоге держится. Но оказывается, эта поперечина связывает лонжерон пола с тоннелем и порогом – даёт дополнительную жесткость кузову!

После сварки и грунта выглядело это уже так: (Рис.37)

(Рис.37)

Но с поперечинами допустима одна не большая ошибка – поторопился и не измерил всё. Надо было варить сначала пассажирскую сторону, как и всё до этого, а потом водительскую. В итоге получилось так, что одна поперечина (водительская) смещена вся немного вперёд относительно другой – миллиметров на 5. Тут это видно: (Рис.38)

 

(Рис.38)

Список инструмента

1.Сварочная маска, защитные очки…

2.Болгарка,дрель,электро ножницы…

3.Спотер,сварка…

4.Выжимки,стяжки…

5.Молотки разных видов и разных весов…

6.Зубила…

7.Пасатижы,бокорезы,зажимы…

8.Ключи, набор головок, отвёртки…

 

Список литературы

1. http://dengi-vseti.ru/raznoe/remont-dnishha-avtomobilya-svoimi-rukami-ili-gde-ya-propadal

2.http://gardenweb.ru/


Дата добавления: 2015-09-10; просмотров: 39 | Нарушение авторских прав

<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>
Ремонт днища ВАЗ 2109| Ростов-на-Дону

lektsii.net - Лекции.Нет - 2014-2019 год. (0.021 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав