Студопедия  
Главная страница | Контакты | Случайная страница

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатика
ИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханика
ОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторика
СоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансы
ХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника

Т Е Х Н О Л О Г И Я П Р О И З В О Д С Т В А

Из технологического цикла производства цемента можно выделить две основные группы процессов:

I. Производство портландцементного клинкера (ПЦК)

II. Получение портландцемента

На первой стадии производства получают портландцементный клинкер заданного химико-минералогического состава. На 2-ой стадии путем помола ПЦК, гипсового камня и добавок получают портландцемент заданной марки, вида. В технологии получения портландцемента выделяют несколько способов переработки сырьевой смеси: МОКРЫЙ, СУХОЙ, КОМБИНИРОВАННЫЙ,

Независимо от способа подготовки сырья требования к готовому продукту портландцементу назначаются по ГОСТ, поэтому необходимо получить клинкер определенного химического и минералогического состава.

По технико-экономическим показателям сухой способ превосходит мокрый: снижается расход топлива, себестоимость уменьшается приблизительно на 10%, выработка на 1 рабочего повышается на 40%. В общем объеме производства цемента на долю сухого способа приходится 75-97% (в Японии, Испании 100%).

 

МОКРЫЙ СПОСОБ

На обжиг поступает гомогенная, тонко измельченная сырьевая смесь с влажностью 38-40%, такую смесь называют ШЛАМ.

Сырьевые материалы поступают с карьерной влажностью, подлежат первичной переработке: известняк 2-х, 3-х стадийному дроблению, глина измельчается в валковых дробилках и размучивается в мельницах-мешалках или глиноболтушках. Переработка глины происходит по очень экономичному с позиции энергозатрат способу. Дробленый известняк (размер зерен 8-10 мм) из бункеров через тарельчатый питатель или весовой дозатор непрерывного способа действия, поступает в сырьевую шаровую мельницу. Переработанная с водой глина закачивается насосами. В шаровой мельнице происходит помол сырьевых материалов, содержание воды при помоле 38-42%. В результате помола получают однородную гомогенную массу с размером зерен менее 80 мкм (остаток на сите 008 не более 10%).

Полученный шлам подлежит промежуточному хранению и корректировке (при корректировке достигается усреднение сырья и доводка до требуемого химического состава, т.к. всегда существуют естественные колебания химического состава известняка и глины, добываемых в карьерах).

После корректировки шлам поступает в шламовый бассейн, откуда насосами подается на основную технологическую операцию – ОБЖИГ. При использовании мокрого способа подготовки сырья применяют длинные вращающиеся печи, длиной 170-230 метров.

Преимущества мокрого способа:

Общий расход тепла по мокрому способу 5900-6700 кДж/кг клинкера, по сухому способу – 3150-4190 кДж/кг клинкера

В присутствии воды упрощается процесс помола

Обеспечивается высокая однородность сырьевой массы с минимальными затратами на данный процесс

Нет предварительной сушки сырья, поэтому возможно применение сырья с высокой влажностью, например шламовых отходов- нефелиновый шлам.

Пониженные энергозатраты на подготовку сырьевой смеси. Отсутствуют затраты топлива и электроэнергии на сушку сырьевых материалов

Надежнее осуществляется транспортировка смеси

Нет пылеобразования, что улучшает санитарно-гигиенические условия на производстве.

Небольшой набор технологического оборудования при подготовке сырьевой смеси

Недостатки мокрого способа:

Значительный расход воды обуславливает рост тепло- и энергозатрат на обжиг, затраты возрастают по сравнению с сухим способом на 30-40%. Расход тепла на 1 кг клинкера достигает 3500-3600 кДж.

Возрастает металлоемкость печной установки

Меньшая производительность печей по сравнению с сухим способом. Зоны печной установки: 50-60% длины печи составляет зона удаления воды и подогрева сырья, 20-23% приходится на зону диссоциации, 5-7% зона экзотермических реакций, 10-15% зона спекания, 2-4% зона охлаждения, т.е. значительная часть печной установки необходима для сушки и подогрева сырья.

СУХОЙ СПОСОБ

Эффективен при использовании сырья невысокой влажности 6-10%. Выполняется переработка и сушка глины и известняка, затем производится совместный помол отдозированных материалов, влажность сырья в помольном агрегате ограничивается 1-1.5%. Тонко измельченная сухая смесь подлежит гомогенизации и усреднению, затем поступает в аэрируемые силоса (H -12m D-5-6 m) для гомогенизации и усреднения. Аэрация обеспечивается за счет особой конструкции днища силоса- кассетная конструкция из пористых плиток. Кассеты имеют подвод воздуха. Подача сжатого воздуха происходит неравномерно, активно на ряд сегментов и пассивно на другие- в результате этого происходит перемешивание. Откорректированная сырьевая мука подается на обжиг в печные установки. В комплект печной установки сухого способа может входить система теплообменников+ печь, теплообменник+ декарбонизатор+печь.

Сушка сырья может происходить за счет отходящих топочных газов.

Преимущества сухого способа

Удельный расход усл.топлива составляет 115-135 кг/тонну клинкера, что на 35-45% меньше, чем при мокром способе

Выработка на 1 рабочего выше на 40%

Себестоимость продукции на 10-15% ниже

Снижается металлоемкость печной установки

Возрастает производительность печи

Проблемы

Особую сложность данной технологии представляет вопрос получения однородной сырьевой смеси. Процесс усреднения начинается на складе сырья: послойная загрузка материалов в штабель, отбор на технологию - перпендикулярно слоям,

Высокое пылеобразование, приводит к ухудшению условий труда, повышению затрат на защиту окружающей среды

Увеличиваются затраты на переработку сырьевых материалов

Возрастает комплект технологического оборудования, повышается ремонтосложность технологических агрегатов.

 

Вращающаяся печь обжига портландцементного клинкера- футерованный огнеупорными кирпичами стальной цилиндр, имеющий небольшой наклон от загрузочного к разгрузочному концу. Движение материала по печи и теплоносителя организовано по принципу противотока. На цилиндр надеты бандажы, опирающиеся на опорные ролики, печь приводится в движение через венцовую и подвенцовую шестерни.

Скорость вращения печи 1.5-2 об/мин. Степень заполнения печи материалом 7-17%, если топливо уголь 4-10% от полезного объема печного агрегата. При увеличении скорости вращения возрастает интенсивность перемешивания материала, уменьшается толщина слоя, сокращается время пребывания материала в печи и возрастает производительность печи.

При мокром способе применяют длинные вращающиеся печи размером 5х185 (производительность 1800 т/сутки), 4.5х170 (пр. 1200 т/с), 4х150 (пр. 840 т/с), 7х230 (пр.3000т/с). В среднем соотношение диаметра к длине 35-40.




Дата добавления: 2015-09-10; просмотров: 20 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав

<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>
ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА СЫРЬЯ| Исторический обзор формирования научных представлений о ринолалии. Статистические данные

lektsii.net - Лекции.Нет - 2014-2024 год. (0.007 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав