Анализ себестоимости товарной продукции по калькуляционным статьям

В сравнении с уровнем предыдущего года произошли следующие изменения в нормах расхода сырья и материалов на производство продукции:

- нормы расхода сырья, энергоносителей на производство чугуна возросли на 33,5млн.грн.. Расход железа на производство одной тонны чугуна снижен на 1,26 кг/т и составил 1033,44 кг/т, при этом за счет влияния состава заданного получено увеличение затрат на 1,0 млн.грн. Кроме этого, увеличение расхода кокса на 28 кг/т и образования потерь от измельчения на 10кг/т привело к росту затрат в денежном выражении на +45,0 млн.грн. Частично повышенный расход кокса обусловлен отказом в конце года от использования природного газа в технологическом процессе. Сокращение расхода газа на 13 м³/т привело к увеличению расхода кокса на 10,4 кг/т. В целом сокращение расхода природного газа позволило снизить затраты на производство чугуна на 11,4 млн.грн.. Отметим, что в анализируемом периоде объем выплавки литейного чугуна и расход кокса на его производство превышал показатели прошлого года, и это привело к увеличению расхода кокса на 6,8кг/т. К другим негативным тенденциям, которые привели к увеличению расхода кокса, следует отнести снижение температуры дутья на 61^ОС, увеличение текущих простоев оборудования и времени работы в режиме тихого хода, качественные характеристики поступающего на завод кокса.

- в конвертерном цехе расход основных материалов снижен на 6,6 млн.грн. Увеличение расхода раскилителей на производство стали привело к росту затрат на +0,4млн.грн. Расход металлошихты в количественном выражении вырос на 3,0 кг/т, однако в денежном выражении уменьшен на 7,7 млн.грн. за счет изменений состава заданного в пользу увеличения расхода лома стального и чугунного, а также использования чушкового чугуна при сокращении расхода чугуна жидкого и железосодержащих брикетов (+11,4 млн.грн.);

- изменение расходов по переделу с учетом УПР привело к росту затрат на 84,8млн.грн. Увеличение расхода энергоносителей составило соответственно 14,6млн.грн. и обусловлено в большей степени увеличением расхода дутья и пара в доменном цехе. Также следует отметить переход во втором и третьем кварталах текущего года на работу стана 550 с использованием для нагрева заготовки двух нагревательных печей и работу персонала в режиме трехсменного четырехбригадного графика, что привело к увеличению расхода природного газа и электроэнергии за счет норм. Следует отметить, что в целом по предприятию произошло превышение установленных норм расхода энергоносителей и топлива за счет резкого сокращения объемов производства в сентябре-декабре 2008 года и, соответственно, ухудшение показателей в сравнении с уровнем прошлого года.

Средняя стойкость конвертеров за 2008 год составила 1 920 плавки, что на 526 плавок выше уровня прошлого года, что позволило снизить затраты в денежном выражении на 3,0 млн.грн. (огнеупоры для фетеровки конверторов).

Сокращение расхода сменного оборудования составило –9,8 млн.грн. и связано с сокращением расхода изложниц в ККЦ за счет увеличения стойкости изложниц собственного производства с использованием бандажей.

Пофакторный анализ изменений норм расхода сырья и материалов приведен в таблице №137. Более подробный анализ изменения затрат на производство приведен далее в разрезе цехов.

В результате сокращения объемов производства основных видов металлопродукции в анализируемом периоде в сравнении с уровнем 2007 года увеличение затрат за счет условно - постоянных расходов составило +88,0 млн.грн..

б) увеличение фонда оплаты труда и рост амортизационных отчислений привели к росту себестоимости соответственно на 26,2 млн.грн. и 0,9 млн.грн.;

в) увеличение затрат на проведение ремонтных работ составило 11,1 млн.грн.

г) изменение величины остатков НЗП и полуфабрикатов привело к увеличению затрат на производство товарной продукции на 17,6 млн.грн., при этом невыполнение плана по нормальной мощности привело к условному снижению затрат на 47,4 млн.грн. (выполняемый анализ базируется на сравнении себестоимости товарной металлопродукции, которая согласно стандартов П(С)БУ не содержит нераспределенной части затрат, которые прямо относятся на себестоимость реализованной продукции).

В сравнении с плановым заданием затраты на производство товарной продукции снижены на 307,3 млн.грн. Такой результат в основном был получен из-за невыполнения плана производства товарной продукции в натуральном выражении на 110,7 тыс.т или 376,2 млн.грн. Увеличение себестоимости единицы продукции, а также изменения в сортаменте производимой продукции, привели к росту затрат в абсолютном выражении на соответственно 11,4 млн.грн. и 57, 4 млн.грн. (увеличение доли продукции стана 550 при сокращении доли товарного чугуна).

Таблица 146 - Анализ отклонений по себестоимости за счет цен на покупную продукцию

Изменение себестоимости единицы произведенной продукции в сравнении с плановым уровнем обусловлено следующими факторами:

- колебанием цен на покупное сырье и материалы, что привело к увеличению затрат на 15,3 млн.грн. (основное отклонение получено из-за изменения уровня цен по следующим позициям: агломерат, окатыши, лом, ферросплавы, огнеупорные изделия);

- снижение норм расхода сырья и материалов, которое составило – 3,9 млн.грн. (внутренние факторы)

ð сокращение затрат за счет снижения расходов по переделу составило 13,7 млн.грн., в том числе снижение расхода энергоносителей привело к сокращению затрат на – 4,5 млн.грн., сменного оборудования на 8,0млн.грн. (обусловлено увеличением стойкости изложниц собственного производства);

ð в доменном цехе получено увеличение затрат +78,2 млн.грн., которое связано с ростом расхода кокса в сравнении с установленной нормой расхода. Основными причинами увеличения расхода кокса являются: сокращение расхода природного газа в связи с отказом от его использования в конце 2008 года, колебание качественных характеристик поступающего на завод сырья и технологическое состояние оборудования.

ð в конвертерном цехе снижен расход раскислителей, добавочных материалов и металлошихты, что в целом позволило снизить затраты на 14,4млн.грн.;

- снижением себестоимости, полученным вследствие снижения затрат на проведение ремонтных работ –12,7 млн.грн., а также незначительным снижением в сравнении с планируемым уровнем фонда оплаты труда на 1,7 млн.грн.;

- изменением остатков, полуфабрикатов и незавершенного производства, что привело к увеличению затрат на 14,1 млн.грн.;

- условным сокращением затрат за счет нераспределенной части на –57,0млн.грн. (в результате невыполнения нормальной мощности часть затрат была отнесена не на себестоимость товарной металлопродукции, а на себестоимость реализованной, в разрезе цехов анализ выполняется на полные производственные затраты).

Анализ факторов, повлиявших на выполнение плановых заданий по нормам, приведен в таблице №147.

Таблица 147 - Анализ изменений норм расхода сырья и материалов

Приведенные выше данные позволяют проанализировать затраты на производство товарной продукции в разрезе статей калькуляции по производственной себестоимости и не учитывают себестоимости незавершенного производства и полуфабрикатов (только их изменение), а также административных, коммерческих расходов и затрат на содержание социальной сферы. Для оценки полных затрат предлагается анализ расходов по элементам затрат.