|
Холодную объемную штамповку выполняют на прессах или специальных холодноштамповочных автоматах. Основными ее разновидностями являются: высадка, выдавливание, объемная формовка, чеканка.
Высадка – образование на заготовке местных утолщений требуемой формы в результате осадки ее конца (рис. 6.16).
Рис.6.16. Схема высадки
Заготовкой обычно служит холоднотянутый материал в виде проволоки или прутка из черных или цветных металлов. Высадкой изготавливают стандартные и специальные крепежные изделия, кулачки, валы-шестерни, детали электронной аппаратуры, электрические контакты и т.д.
Длина высаживаемой части (h0) рассчитывается с учетом объема требуемого утолщения (V) по формуле: .
Расчет числа переходов производится в основном по соотношению длины высаживаемой части (h0) и диаметра заготовки (d0), которое характеризует устойчивость к продольному изгибу. При используют один переход, при – два перехода, при – три перехода. При большом количестве переходов происходит упрочнение металла, поэтому требуется отжиг.
Последовательность переходов изготовления деталей показана на рис. 6.17: за три перехода (рис. 6.17,а) и за пять переходов (рис. 6.17,б).
Рис.6.17. Последовательность переходов изготовления детали
Высадка осуществляется на прессах, горизонтально-ковочных машинах, автоматических линиях, оснащенных холодновысадочными пресс-автоматами.
Выдавливание – формообразование сплошных или полых изделий, благодаря пластическому течению металла из замкнутого объема через отверстия соответствующей формы.
Особенностью процесса является образование в очаге деформации схемы трехосного неравномерного сжатия, повышающего технологическую пластичность материала.
Различают прямое, обратное, боковое и комбинированное выдавливание (рис. 6.18).
При прямом выдавливании металл течет из матрицы в направлении, совпадающем с направлением движения пуансона (рис.6.18,а, 6.18,б). Этим способом можно получить детали типа стержня с утолщением, трубки с фланцем, стакана с фланцем.
При обратном выдавливании металл течет в направлении, противоположном направлению движения пуансона, в кольцевой зазор между пуансоном и матрицей для получения полых деталей с дном (рис. 6.18,в) или в полый пуансон для получения деталей типа стержня с фланцем (рис. 6.18,г).
При боковом выдавливании металл течет в боковые отверстия матрицы под углом к направлению движения пуансона (рис.6.18,ж). Таким образом, можно получить детали типа тройников, крестовин и т.п. Для обеспечения удаления заготовок из штампа матрицу выполняют состоящей из двух половинок с плоскостью разъема, проходящей через осевые линии исходной заготовки и получаемого отростка.
При комбинированном выдавливании металл течет по нескольким направлениям (рис.6.18,д, 6.18,е). Возможны сочетания различных схем.
Заготовки для выдавливания отрезают от прутков или вырубают из листа. Размер заготовок рассчитывают с учетом потерь на последующую обработку. Форма заготовки и ее размеры для полых деталей без фланца соответствуют наружным размерам детали; для деталей с фланцем – диаметру фланца; для деталей стержневого типа – размерам головки.
Выдавливание можно осуществлять и в горячем состоянии (рис.6.18):
Рис. 6.18. Схемы выдавливания:
а, б – прямого; в, г – обратного; д, е – комбинированного; ж - бокового
Объемная формовка – формообразование изделий путем заполнения металлом полости штампа.
Схемы объемной формовки представлены на рис.6.19.
Рис.6.19. Схемы объемной формовки: а – в открытых штампах; б – в закрытых штампах
Она производится в открытых штампах, где излишки металла вытекают в специальную полость для образования облоя (рис.6.19,а) и в закрытых штампах, где облой не образуется (рис.6.19,б). Формовку в закрытых штампах применяют реже из-за больших сложности и стоимости получения заготовок точного объема, необходимости использования более мощного оборудования и меньшей стойкости штампов. В закрытых штампах получают в основном детали из цветных металлов.
Объемной формовкой изготавливают пространственные детали сложных форм, сплошные и с отверстиями. Холодная объемная формовка требует значительных удельных усилий вследствие высокого сопротивления металла деформированию в условиях холодной деформации и упрочнения металла в процессе деформации. Упрочнение сопровождается снижением пластичности металла. Для облегчения процесса деформирования оформление детали расчленяется на переходы, между которыми заготовку подвергают рекристаллизационному отжигу. Каждый переход осуществляют в специальном штампе, а между переходами обрезают облой для уменьшения усилия деформирования и повышения точности размеров деталей.
Заготовкой служит полоса или пруток, причем процесс штамповки может осуществляться непосредственно в полосе или прутке или из штучных заготовок.
В качестве оборудования используют прессы, однопозиционные и многопозиционные автоматы.
Чеканка – образование рельефных изображений на деформируемом материале.
Чеканка осуществляется в закрытых штампах на чеканочных фрикционных и гидравлических прессах.
При холодной штамповке коэффициент использования материала достигает 95 %. При холодном деформировании формируется благоприятная ориентированная волокнистая структура металла, что придает деталям высокую усталостную прочность при динамических нагрузках. Это позволяет получать конструкции с меньшими размерами и металлоемкостью, чем у конструкций, полученных обработкой резанием, не снижая при этом их надежность. Но для холодной объемной штамповки требуется дорогостоящий специальный инструмент, что делает целесообразным ее применение только в массовом и крупносерийном производствах.
Дата добавления: 2015-09-12; просмотров: 23 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав |