Ковальсько-ресорну, зварювально-бляхарську та мідницьку дільниці відносять до групи «гарячих цехів» і можуть розміщуватися окремо або в загальному блоці приміщень, розташованих в основному або допоміжному (спеціальному) корпусі. При площі кожної з дільниць даної групи більше 100 м2 рекомендується робити вихід назовні будівлі. Розташовувати ці будівлі слід з підвітряної сторони будівлі.
Зварювальна дільниця призначена для відновлення спрацьованих деталей шляхом зварювання та наплавлення.
У відділенні виконують роботи з усунення дефектів автомобільних деталей із сталі, алюмінієвих сплавів і чавунів за допомогою дугового зварювання та наплавлення, напівавтоматичного зварювання у середовищі двооксиду вуглецю, газового зварювання та наплавлення, а також застосовується точкове зварювання листового сталевого матеріалу.
Технологічні процеси виконання зварювальних робіт мають свої особливості в залежності від виду зварювань та матеріалів, що підлягають зварюванню та наплавленню.
Усі деталі, що надходять у відділення для реставрації, повинні бути попередньо очищені від бруду, масла, іржі, а при наявності у деталях тріщин, останні повинні бути засвердлені з країв.
Крім відновлення спрацьованих деталей на дільниці виконуються необхідні зварювальні роботи безпосередньо на автомобілях і причіпному складі. Для виконання цих робіт у відділенні необхідно передбачити наявність робочого поста із заїздом рухомого складу. На цьому робочому посту необхідно передбачити відповідне підйомно-оглядове обладнання (оглядову канаву, підйомник або перекидач).
Зварювання виробів середніх та малих розмірів повинно проводитися у спеціально обладнаних кабінах окремо для газо- і електрозварювальних робіт. Кабіни повинні бути з відкритим верхом та виконані з негорючих матеріалів із зазором між підлогою і перегородкою не менше 50 мм. Вільна площа у кабіні на один зварювальний пост повинна бути не менше 3 м2. Ацетиленовий генератор необхідно розташовувати на відстані не менше 10 м, а балон з киснем – не менше 5 м від місця виконання зварювальних робіт. Для транспортування балонів з киснем та ацетиленом необхідно передбачити у відділенні спеціальний візок.
Арматурно-кузовна дільниця призначена для виконання поточних ремонтів металевих кузовів легкових автомобілів, автобусів, самоскидів, вантажних бортових автомобілів, фургонів та причіпного складу.
Технологічний процес виконання арматурно-кузовних робіт включає в себе розбирання кузова, перевірку відповідності технічним умовам кузова взагалі і окремих його деталей, ремонт кузова, виготовлення додаткових ремонтних деталей, складання кузова, контроль якості ремонту.
При розбиранні кузова виконуються такі операції: демонтаж сидінь, дверей, перегородок, плафонів, декоративних деталей, покриття і кожухів підлоги, повітропроводів опалення, електропроводки, рамок скління, колісних арок, зняття агрегатів із кузова, видалення пошкоджених елементів каркаса.
В процесі перевірки деталей виявляють їх придатність за геометричними розмірами і рівень їх ураження корозією.
Ремонт кузова включає операції попередньої правки панелей, видалення непридатних деталей.
При виготовленні додаткових ремонтних деталей виконують розмічання заготовок за шаблонами, вирізання заготовок, їх вигинання і формування, обрізання деталей, їх пригонку до кузова.
Складання кузовів виконують у послідовності, зворотній їх розбиранню із використанням зварювальних та слюсарних робіт. Для остаточного вирівнювання поверхонь після складання кузовів застосовують заповнювачі, припої, термопласти, епоксидні мастики.
Бляхарська дільниця призначена для усунення несправностей елементів кузова та кабіни в процесі експлуатації. У відділенні виконують роботи з усунення вм’ятин, розривів, опуклостей, тріщин і пошкоджень від корозії на кабіні, дверцятах, крилах, підніжках, облицюванні радіатора, ремонту каркасів сидінь, а також виготовлення нескладних деталей кузова, кабіни, оперення.
На відміну від арматурно-кузовної дільниці, на бляхарській дільниці виконуються роботи зі знятими деталями та елементами кузовів, організація робочого поста на дільниці не передбачається.
Ковальсько-ресорна дільниця призначена для відновлення та виготовлення деталей методом пластичної деформації, виготовлення деталей для ремонту рам, кузовів і ресор; термообробки ресорних листів, дрібних деталей та інструменту; ремонту ресор.
Роботи з відновлення деталей методом пластичної деформації включають в себе: рихтування рульових тяг, буксирних гаків, важелів перемикання передач, деталей металево-дерев'яних кузовів; клепання маточин ведених дисків зчеплення, ведених конічних шестерень головної передачі; осадку ковзної вилки карданних валів тощо. Прикладами робіт з виготовлення поковок і деталей є: виготовлення гака замка борту кузова, планок і завіс бортів та платформ, хомутиків ресор, заготовок стрем'янок кріплення ресор і кузова, заготовок для гайок маточин коліс, підсилюючих коробів для ремонту рам і кузовів.
Технологічний процес ремонту ресор вимагає миття ресор, їх розбирання на спеціальному стенді, миття деталей та їх знежирення, дефектування хомутиків, серг та листів, виготовлення та відновлення деталей, складання ресор та їх випробовування.
При дефектуванні листів звертають увагу на їх спрацювання за товщиною, наявність тріщин та зламів, послаблення заклепок кріплення хомутиків, накладок та чашок. Деформацію листів перевіряють шаблоном за внутрішнім радіусом кривини. Непридатні листи по можливості використовують для виготовлення листів менших за довжиною. Цілі листи із допустимим спрацюванням за товщиною підлягають відпалюванню, рихтуванню на стенді для отримання необхідної кривини, гартуванню та відпуску.
При необхідності на ресорних листах виконують перепресування втулок, заміну хомутиків, вушок, чашок або підтягування заклепок їх кріплення до листів.
Усі ресорні листи перед складанням ресори підлягають очищенню і мащенню графітовим мастилом. Після підбирання пакета листів виконують складання ресори на спеціальному стенді із перевіркою якості прилягання листів. Після складання кожна ресора повинна бути осаджена і перевірена на стенді з рухомими опорами шляхом прикладання навантаження по осі її симетрії. Навантаження та стріла прогину при перевірці кожної ресори нормуються технічними умовами заводів-виробників.
Мідницька дільниця призначена для поточного ремонту радіаторів систем охолодження та мащення автомобільних двигунів, радіаторів систем опалення салонів та кабін, паливних баків та трубопроводів.
Радіатори, що надходять на дільницю, підлягають зовнішньому миттю, огляду і перевірці на герметичність стиснутим повітрям під тиском 0,15 МПа (для радіаторів систем охолодження двигунів і опалення салонів) та 0,4 МПа (для масляних радіаторів) у ванні з водою при температурі 30…50ºС.
При виявленні дефектів виконують ремонт радіаторів. Технологічні процеси ремонту залежать від матеріалів, із яких виготовлені основні деталі радіаторів. Каркаси радіаторів в основному виготовляються із листової сталі (ст. 3), бачки – із сталі 08 латуні Л62, пластмас; суцільні осереддя – із алюмінієвих сплавів; труби охолодження розбірних осердь – із латуні Л90; пластини охолодження розбірних осердь – із латуні Л62, міді М3.
Деформація металевих бачків радіаторів та вм'ятини на них усуваються рихтуванням на спеціальних пристроях. Пробоїни та тріщини ремонтують припайкою латок твердими припоями ПОССУ 20-0,5 або
ПОССУ 30-0,5. Пластмасові бачки ремонтують із застосуванням спеціальних клеїв.
Суцільні алюмінієві осереддя ремонтують із застосуванням зварювання та паяння газовими пальниками. При цьому використовують дріт марки С6АК5 діаметром 3…4 мм, прутковий припій марки 34А, силумін марки СИЛ-0 із вмістом кремнію 11,7%, а також флюси АФ-4А та 34А.
При ремонті розбірних осердь дозволяється запаювати 5…10% трубок охолодження або заміняти трубки після розпаювання та зняття бачків. Видалення непридатної трубки здійснюється шляхом введення у її внутрішню порожнину розігрітого стержня і демонтажу трубки після розплавлення припою. Після встановлення нової трубки її кінці розвальцьовують і припаюють до опорних пластин охолодження.
Після завершення ремонтних робіт і складання радіаторів виконують їх перевірку на герметичність.
Паливні баки перед ремонтом підлягають зовнішньому миттю, видаленню забруднень та іржі (із металевих баків). Внутрішню поверхню баків промивають гарячою водою або 10% розчином каустичної соди, пропарюють парою, висушують гарячим повітрям. Після цього бак перевіряється на герметичність з виявленням пошкоджень. Незначні тріщини металевих баків усуваються паянням або за допомогою спеціальних паст. Великі пошкодження баків ремонтуються у зварювальному відділенні.
Ремонт пластмасових баків виконують із застосуванням спеціальних клеїв та паст. Після ремонту усі баки знову перевіряють на герметичність.
Елементи трубопроводів із пошкодженими робочими поверхнями відрізають і підготовлюють нові поверхні потрібної форми. Зламаний або перетертий трубопровід ремонтують використовуючи з'єднувальну муфту, після чого трубопровід випробовують на герметичність.
Дата добавления: 2015-09-12; просмотров: 19 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав |