Главная страница | Контакты | Случайная страница Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

МЕТАЛЛУРГИЯ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ

4. Провести анализ ликвидности баланса путем сравнения средств по активу, сгруппированных в таблице по степени их ликвидности и расположенными в порядке возрастания сроков. Рассчитать в табл. и оценить изменения уровня чистого оборотного капитала предприятия, а так же текущую и перспективную ликвидность.

Анализ ликвидности баланса предприятия

Табл.5

Исчисление чистого оборотного капитала

Табл. 6

Расчет текущей и перспективной ликвидности

Табл.7

5. Проанализировать в динамике коэффициенты ликвидности. Расчеты привести в табл.8

Расчет и анализ коэффициентов ликвидности

Табл. 8

6. По данным ф.N 2 провести горизонтальный анализ чистой прибыли предприятия.

Динамика факторов формирования чистой прибыли организации, тыс. руб

Табл. 9

7.Провести анализ структуры финансовых результатов предприятия по отношению к прибыли (убытку) до налогообложения или выручке (нетто) от продажи продукции, работ, услуг, принимаемым за сто процентов. Сделать выводы.

Табл 10

8.Рассчитать показатели рентабельности обычных видов деятельности предприятия, дать оценку их изменениям.

Если организация по итогам работы получила не прибыль от продаж, а убыток, то следует рассчитать и оценить показатель убыточности обычных видов деятельности (убытки на один рубль выручки или расходов).

Табл. 11

МЕТАЛЛУРГИЯ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ

Страница 6

Окисление сульфидов в шлако-штейновой эмульсии протекает менее интенсивно, чем в сульфидном расплаве, фокус горения рас­тягивается, что позволяет избежать локального повышения темпе­ратуры в области фурм даже при использовании чистого кислорода. Это в свою очередь облегчает задачу создания надежной и дол­говечной аппаратуры. При этом скорость окисления остается доста­точно высокой и степень использования кислорода на окисление сульфидов практически равна 100% при любом необходимом его количестве, подаваемом в расплав. Таким образом, и при окислении сульфидов в шлако-штейновой эмульсии скорость их окисления не лимитирует производительности агрегата. Возможность интенсив­ного окисления сульфидов в шлако-штейновой эмульсии без боль­шого локального повышения температуры в области фурм является важным достоинством плавки в жидкой ванне.

Окисление сульфидов в шлако-штейновой эмульсии представля­ет собой сложный многостадийный процесс, состоящий из окисле­ния капелек штейна, окисления растворенных в шлаке сульфидов, окисления FeO шлака до магнетита и окисления сульфидов магне­титом. Таким образом, шлак также является передатчиком кисло­рода. По последним данным, наибольшее значение имеет стадия окисления сульфидов, растворенных в шлаке.

Характерная особенность окисления сульфидов в шлако-штейно­вой эмульсии состоит в том, что оно не сопровождается образова­нием первичных железистых шлаков и выпадением мелких суль­фидных частиц. Оксиды, образующиеся на поверхности сульфидных капель, немедленно растворяются в шлаке конечного состава.

Отсутствие условий для образования значительных количеств мелкой сульфидной взвеси является важным достоинством плавки в жидкой ванне, создающим предпосылки для получения бедных отвальных шлаков.

Высокая степень использования кислорода обеспечивает про­стое управление составом штейна и соотношением количеств пода­ваемого через фурму кислорода и загружаемых за то же время концентратов. Состав штейна можно регулировать в широком диа­пазоне вплоть до получения белого матта или даже черновой меди. Напомним, что потери меди со шлаком начинают резко воз­растать, когда ее содержание в штейне превысит 60%. Поэтому при плавке на штейн, если в технологической схеме не предусматрива­ется специальное обеднение шлака, увеличивать содержание меди в штейне свыше 50—55% нецелесообразно. При получении белого матта или черновой меди в технологическую схему должна обяза­тельно включаться операция обеднения шлаков.

Растворение тугоплавких составляющих шихты является одним из относительно медленных процессов. Энергичный барботаж ванны резко ускоряет процесс растворения кварца и компонентов пустой породы, что позволяет использовать даже сравнительно крупные флюсы. Промышленные испытания показали, что при крупности кварца около 50 мм скорость его растворения не влияет на произ­водительность печи, по крайней мере, вплоть до удельного пропла­ва, равного 80 т/(м2 • сут). Высокая скорость растворения туго­плавких составляющих является важной особенностью плавки в жидкой ванне.

Минимальное содержание магнетита в шлаках — обязательное условие совершенного плавильного процесса. Как уже говорилось, с увеличением содержания магнетита резко возрастает содержание растворенной меди в шлаках. Кроме того, повышение содержания магнетита (степени окисленности системы) приводит к снижению межфазного натяжения на границе раздела штейна и шлака.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ РАСЧЕТОВ

85% концентрата меди в виде халькопирита. Извлечение Cu из конверторного шлака – 80%. Состав конверторного шлака: Cu – 3%, Fe – 52%, SiO2 – 24%/

Содержание прочих в штейне – 1%.

Содержание O2 в техническом кислороде 96% (остальное N2)

Концентрация магнетита в конверторном шлаке – 30%.

Расчет основных сульфидных минералов

Дополним систему еще одним уравнением:

Таблица рационального состава концентрата

Расчет состава конверторного шлака

Исходные данные:

Cu – 3%

Fe – 52%

SiO2 – 24%

Fe3O4 – 30%

Зададим извлечение Cu в штейн

Извлечение Cu из конвертерного шлака – 80%

Извлечение Cu в штейн из концентрата – 97%

Расчет состава и количества штейна

Cодержание Cu в штейне – 45%.

Cодержание S в штейне – 25%

Расчет самоплавкого шлака

При

Балансовое уравнение по кремнезему

Балансовое уравнение по кальцию

Дано:

Cостав флюса

SiO2-70% 2) СaO – 56%

Прочие – 30% Прочие – 0,08%

W=6 W=0

W=6

Расчет необходимого количества дутья

FeS + 3/2O2 = FeO + SO2

1/2S2 + O2 = SO2

PbS + 3/2O2 = PbO + SO2

ZnS + 3/2O2 = ZnO + SO2

Расчет тепла

Расчет прихода тепла

1.

2.

а) FeS + 3/2O2 = FeO + SO2 + 11025

б) 1/2S2 + O2 = SO2 +70900

в) ZnS + 3/2O2 = SO2 + ZnO +105560

г) PbS + 3/2O2 = SO2 + PbO +99760

д) 2FeO + SiO2 = (FeO)2 * SiO2 + 22200

е) CaO + SiO2 = CaO*SiO2 +21500

а)

б)

2CuFeS2 = Cu2S + 2FeS + 1/2S2

FeS2 = FeS +1/2S2

2CuS = Cu2S + 1/2S2

в)

г)

д)

е)

Расчет расхода тепла

На нагрев от 25 до 100 C

Эндотермические реакции

1) 4CuFeS2 à 2Cu2S + 4FeS + S2 - 78600

2) 2FeS2 à 2FeS + S2 - 64600

3) CuS à ½Cu2S + ¼ S2 - 10675

4) CaCO3 à CaO + CO2 - 42500

Потери тепла

Примем потери = 15% от 15607,47 ккал

Расчет необходимого количества дутья

На 1 кг угля.

С + O2 = CO2 + 94052 ккал

Окончательный состав отходящих газов

Баланс по теплу

*Погрешность вычислений = 0,000168%

Заключение

В данной курсовой работе был составлен тепловой и материальный баланс процесса плавки на штейне на примере плавки в жидкой ванне или процессе А.В.Ванюкова, который был выбран из-за своих технико-экономических показателей.

Технологический процесс А.В.Ванюкова позволил перевести в конверторный шлак 24% кварца, 3% меди, 52% железа, 17,32% кислорода; в 45%-тый медный штейн: почти 20% железа, 25% серы; в шлак после добавления кварцевого и известнякового флюсов перешло: 33% кварца и 6% оксида кальция (согласно требуемым показателям), а также 33.63% железа и около 0.6% меди.

В работе также был рассчитан тепловой баланс процесса, что позволило сделать следующие выводы: тепло на нагрев конверторного шлака составило 4638,9 ккал, на реакции окисления и шлакообразования: 85720,01 ккал, на нагрев штейна, шлака и отходящих газов с учетом требуемого топлива в размере 0,694 кг угля (95% C, 5% прочих): 10289.08 ккал, 30132,28 ккал и 20751,2 ккал соответственно. Испарение влаги потребовало 4290,22 ккал, а потери составили 14146,15 ккал.

Отходящие газы приняли окончательный вид: SO2 ~ 53,83%, CO2 ~ 7,35%, N2 ~ 12,74%. Необходимо заметить то, что объем требуемого дуться на сжигание 0,694 кг топлива составил 1,36 нм3.

Таким образом, на примере данной работы, мы еще раз убедились в том, что процесс плавки по технологии А.В.Ванюкова является одним из лучших по своим технико-экономическим показателям, и, я надеюсь, что с развитием науки и появлением свободных денежных средств у предприятий, а также НИИ, позволит в будущем его усовершенствовать.