Главная страница | Контакты | Случайная страница Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Традиционный способ.

Технология производства творога.

Творог - кисломолочный белковый продукт, который выраба­тывают из пастеризованного нормализованного или обезжиренно­го молока, а также из пахты путем сквашивания закваской с по­следующим удалением из полученного сгустка части сыворотки.

Молочная промышленность вырабатывает творог с массовой долей жира 18; 9; 5 % и нежирный. Массовая доля влаги в готовом продукте соответственно составляет 65; 73; 75 и 80 %; кислот­ность — 210; 220; 230 и 240 ⁰Т. Кроме того, вырабатывают мягкий диетический творог с разной массовой долей жира и нежирный, а также с плодово-ягодными наполнителями.

По новому стандарту увеличено число видов творога по мас­совой доле жира от 1,8 до 23 %, при этом нормирована массовая доля белка.

Для получения сгустка в технологии творога используется кис­лотно-сычужная и кислотная коагуляция белков молока.

Существуют два способа производства творога: традиционный (обычный) и раздельный.

Традиционный способ.

Технологический процесс производства творога традиционным способом включает следующие последова­тельно осуществляемые технологические операции: подготовку молока, получение сырья требуемого состава, пастеризацию, ох­лаждение до температуры заквашивания, заквашивание, скваши­вание, дробление сгустка, отделение сыворотки, охлаждение тво­рога, фасование.

При выработке творога с различной массовой долей жира про­водят нормализацию молока по жиру с учетом массовой доли бел­ка в цельном молоке, а для производства нежирного творога ис­пользуют обезжиренное молоко.

Сырье, предназначенное для производства творога, предвари­тельно очищают.

Пастеризацию подготовленного сырья осуществляют при тем­пературе 78...80 ⁰С с выдержкой 20...30 ⁰С. Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сквашивания, которая в теплый пери­од года достигает 28...30 °С, а в холодный — 30...32 °С, и направля­ют на заквашивание.

Если используют кислотно-сычужную коагуляцию белков мо­лока, то при заквашивании в молоко вносят закваску, хлорид кальция и сычужный фермент, если кислотную коагуляцию — то только закваску.

Для заквашивания применяют закваску на чистых культурах мезофильных лактококков. Продолжительность сквашивания со­ставляет 6...8 ч. При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят закваску, приготовленную на культурах мезофильных лак­тококков и на культурах термофильного молочнокислого стрепто­кокка. Температура сквашивания при ускоренном способе 35...38 °С, продолжительность сквашивания 4...4,5 ч.

Хлорид кальция, необходимый для восстановления солевого равновесия, нарушенного при пастеризации молока, вносят в виде 40%-ного раствора из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. После этого в молоко вносят сычужный фермент, или пепсин, или ферментный препарат из расчета 1 г фермента на 1 т молока. После внесения закваски, хлорида кальция и сычужного фер­мента молоко перемешивают и оставляют в покое до окончания сквашивания.

Об окончании сквашивания судят по кислотности сгустка. Для творога с массовой долей жира 18 и 9 % кислотность должна со­ставлять 58...60 ⁰Т, для нежирного 66...70 ⁰Т.

Для ускорения выделения сыворотки готовый сгусток разре­зают специальными проволочными ножами на кубики разме­ром по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в по­кое на 40...60 мин для выделения сыворотки и нарастания кис­лотности.

В производстве творога нежирного используют кислотную коа­гуляцию белков молока. Полученный при этом сгусток имеет меньшую прочность, чем сгусток, полученный при сычужно-кис­лотной коагуляции, и хуже обезвоживается. Для усиления и уско­рения выделения сыворотки нагревают полученный сгусток до 36..,38 ⁰С с выдержкой 15...20 мин.

Выделившуюся сыворотку удаляют, а сгусток разливают в бязе­вые или лавсановые мешки по 7...9 кг и направляют для дальнейше­го отделения сыворотки на самопрессование и прессование.

После прессования творог немедленно охлаждают до 3...8 ⁰С, в результате чего прекращается молочнокислое брожение с нараста­нием излишней кислотности. Охлажденный творог фасуют в виде брикетов в пергамент, коробочки и стаканчики из полимерных материалов и др.

Производство творога традиционным способом с использова­нием для прессования мешков — трудоемкий и продолжительный процесс. В настоящее время с целью снижения трудозатрат и по­терь сырья, повышения производительности и культуры произ­водства отдельные операции механизированы и созданы механи­зированные и автоматизированные линии.

Творогоизготовитель ТИ-4000 имеет перфорированную прессванну, что позволяет механизировать операции отделения сыво­ротки и прессования сгустка.

Технологический процесс производства творога 9%-ной и 18%-ной жирности, крестьянского и нежирного с помощью кис­лотно-сычужной и кислотной коагуляции белков на творогоизготовителях ТИ-4000 от приемки до прессования сгустка состоит из тех же операций, что и при традиционном способе. Прессова­ние сгустка в творогоизготовителе после удаления части выде­лившейся сыворотки осуществляется с помощью перфорирован­ной прессванны, на которую натянуто фильтрующее полотно. Пресс-ванна с помощью гидропривода опускается до соприкос­новения с зеркалом сгустка со скоростью 200 мм/мин. При прессовании сгустка она опускается со скоростью 2...4 мм/мин. Сыворотка периодически откачивается из пресс-ванны самовса­сывающим или вакуумным насосом. Творог прессуют до дости­жения стандартной массовой доли влаги. Продолжительность прессования от 4 до 6ч в зависимости от вида творога. После прессования пресс-ванну поднимают, а готовый творог выгружа­ют в тележки и охлаждают.

Технологическая линия с перфорированными ваннами-вставками позволяет механизировать процессы самопрессования и охлажде­ния творога. Ванну-вставку помещают непосредственно в творож­ную ванну перед началом сквашивания. После образования сгуст­ка его подогревают до температуры 50...55 ⁰С и выдерживают в течение 25...30 мин. После окончания нагревания сгусток охлаж­дают и удаляют часть выделившейся сыворотки. Для более сво­бодного стекания сыворотки ванну-вставку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной и оставляют в таком поло­жении на 20...40 мин. После самопрессования творог охлаждают пастеризованной и охлажденной до 5 °С сывороткой. Ванну-вставку погружают в сыворотку и выдерживают в ней в течение 20...30 мин. Творог охлаждают до температуры 13±5°С, ванну-сетку поднимают, и творог самопрессуется в течение 20...30 мин, затем его подают на фасование.

Механизированная линия Я 9- ОПТ служит для выработки полу­жирного, крестьянского и нежирного творога.

Технологический процесс производства творога на линии Я9-ОПТ состоит из следующих операций: приемки молока, очистки, нормализации, гомогенизации, пастеризации, охлаждения до температуры сквашивания, сквашивания (кислотная коагуляция белков), обработки сгустка, охлаждения и фасования творога.

Заквашивание и сквашивание молока проводят в емкостях до образования сгустка с рН 4,5...4,7. Продолжительность сквашива­ния не должна превышать 10 ч.

Готовый сгусток перемешивают в течение 2...5 мин и винтовым насосом подают в прямоточный подогреватель, в котором нагревают до температуры 48...54 °С при выработке полужирного творо­га, до 46...52 ⁰С — крестьянского творога и до 42...50 °С — нежир­ного творога. Нагревание проводят в течение 2...2,5 мин горячей (7О...9О°С) водой, циркулирующей в рубашке подогревателя. Из подогревателя сгусток поступает в выдерживатель, где находится в течение 1...1,5 мин, затем направляется в охладитель. В охладителе сгусток охлаждается до ЗО...4О°С при производстве полужирного творога и крестьянского, до 25...35 ⁰С — при выработке нежирно­го творога.

Для обезвоживания творожного сгустка используют вращаю­щийся двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрую­щей тканью из лавсана. Содержание влаги в твороге регулируют путем изменения угла наклона барабана обезвоживателя или тем­пературы подогревания и охлаждения.

Полученный творог охлаждают до 8... 12 ⁰С в двухцилиндровом или шнековом охладителе и подают на фасование.

Раздельный способ. Сущность раздельного способа заключается в том, что вначале получают обезжиренное молоко и высокожир­ные сливки, массовая доля жира в которых составляет 50...55 %. Затем из обезжиренного молока вырабатывают нежирный творог и смешивают его с высокожирными сливками.

Нежирный творог можно производить на оборудовании, ис­пользуемом при традиционном способе, или на механизирован­ных линиях.

Если используют оборудование, как при традиционном спосо­бе, то полученный кислотно-сычужно и коагуляцией нежирный творог прессуют до необходимой влажности, затем перетирают до однородной консистенции на вальцовке, перемешивают в месильной машине с пастеризованными и охлажденными высокожирны­ми сливками и направляют на фасование.

Механизированные линии (ОЛПТ или «Альфа-Лавалъ») служат для выработки мягкого диетического творога из пастеризованного обезжиренного молока раздельным способом.

Технологи­ческие операции от приемки сырья до сквашивания обезжиренного молока аналогичны операциям при традиционном способе. В дальнейшем процесс осуществляется в такой последовательности: Нагревание и охлаждение творожного сгустка, сепарирование сгустка, охлаждение обезжиренного творога, смешивание творога со сливками и плодово-ягодными наполнителями (при необходимо­сти), фасование и доохлаждение творога.

Сгусток, полученный после окончания сквашивания, тщатель­но перемешивают в течение 5...10 мин, нагревают до температуры 60 ± 2 ⁰С и охлаждают до температуры 28 ± 2 °С. После охлажде­ния сгусток направляют через сетчатый фильтр в сепаратор для получения обезжиренного творога.

С целью получения определенной массовой доли влаги в обез­жиренном твороге (не более 80 %) в барабане сепаратора устанав­ливают сопла с отверстиями диаметром от 0,4 до 0,8 мм и посте­пенно повышают производительность сепаратора с 2 до 5 м3/ч в течение 15 мин.

Полученный обезжиренный творог охлаждается до 12...16 ⁰С и направляется в смеситель-дозатор для смешивания со сливками и плодово-ягодными наполнителями в потоке и фасования.