Студопедия  
Главная страница | Контакты | Случайная страница

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатика
ИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханика
ОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторика
СоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансы
ХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника

Без цукру

, (4.21)

з цукром:

, (4.22)

де Вм –витрати молока на 1туб консервів, кг;

Сз.м. – вміст сухих речовин в згущеному молоці, відсотки (40-48);

С – вміст сухих речовин в нормалізованому молоці, відсотки (11,5-12,5);

Сцук – вміст сухих речовин в цукрі, відсотки (95-99,8).

Потребу нормалізованого молока для сухих молочних продуктів визначають за формулою

, (4.23)

де Рнм –витрати нормалізованого молока, кг;

Ссхм –вміст сухих речовин у сухому молоці, відсотки (96-98);

Снм –вміст сухих речовин у нормалізованому молоці, відсотки (11,5-13,0);

nсв –гранично допустимі втрати сухих речовин, відсотки (0,69-0,8).

 

Потребу знежиреного молока для виробництва казеїну визначають за формулою

, (4.24)

де Рк –витрати знежиреного молока на 1 т казеїну, т;

В –вміст вологи, відсотки (10,5-11,0);

С –вміст сухих речовин у знежиреному молоці, відсотки (звичайно 8-9);

К –коефіцієнт використання сухих речовин знежиреного молока, виражений відношенням кількості сухих речовин в казеїні до їх вмісту у перероблюваній сировині, К=0,27-0,28 [4].

3. 5 Технологічні розрахунки при консервуванні харчових продуктів

В консервній промисловості для розрахунків готової продукції в облікових одиницях прийняті два види умовної банки: об`ємна та вагова.

За умовну об`ємну банку прийнята жерстяна банка №8 ємністю 353,4мл., а за вагову – 400г продукту.

В умовних об`ємних розраховують усі види консервів, які виготовляють із фруктів, овочів, м`яса, риби, молока за виключенням варення, джемів, повидла, маринадів, фруктових та овочевих соків, соусів та пюре, які розраховують у вагових умовних банках.

Для полегшення переводу фізичних банок в умовні та навпаки, для кожного виду тари встановлені перевідні об’ємні коефіцієнти (додаток Г).

Методики розрахунку

Визначення маси нетто 1 туб консервів проводять по формулі

 

(5.1)

де Мтуб – маса тисячі умовних банок консервів, кг;

Мтфб– маса тисячі фізичних банок консервів, кг;

К – коефіцієнт переведення із фізичних банок в умовні (додаток Г).

Розрахунок сировини на умовну банку консервів, що складаються з одного компоненту, проводять по формулі

 

, (5.2)

 

де Тс – витрати сировини на умовну банку консервів, кг;

S –маса продукту в умовній банці, г;

Р –сумарні відходи і втрати при переробці сировини, відсотки.

Розрахунок норми витрат сировини і матеріалів, що складаються з декількох компонентів за формулами

, (5.3)

де Тпл –витрати плодів, кг;

Sп –маса плодів в банці, г;

рп –сума втрат і відходів при переробці плодів, відсотки.

, (5.4)

де Тц –витрати цукру, кг;

Sс –маса сиропу, г;

mц -вміст цукру в сиропі, відсотки;

рц – втрати цукру, відсотки.

 

Розрахунки солі, оцтової есенції та інших компонентів при виробництві маринадів, солінь і т.д. виконують по формулі 5.4.

 

Визначення норми витрат сировини і цукру при виробництві повидла, джему, варення

Визначимо вихід продукту за формулою

, (5.5)

де В1 –вихід продукту, кг;

Sп –кількість фруктового пюре, кг;

сп –вміст сухих речовин у пюре, відсотки;

Sц -кількість цукру, кг;

сц –вміст сухих речовин у цукрі, (звичайно 95-99,8)

Спр -вміст сухих речовин у продукті, відсотки.

Витрати пюре на 1т продукту визначаємо за формулою

, (5.6)

де - витрати пюре на 1 т продукту, кг.

Витрати цукру на 1т продукту визначаємо аналогічно:

,

Норму витрати пюре на повидло і плодів на джем і варення визначають за формулою

,

де рп –втрати пюре, відсотки.

Норму витрат цукру визначають за формулою

,

де рц –втрати цукру, відсотки.

Норму витрати плодів на пюре для повидла визначають за формулою:

, (5.7)

де сп –вміст сухих речовин у пюре, відсотки;

рпл – сумарні втрати і відходи при переробці плодів на пюре, відсотки;

спл –вміст сухих речовин у плодах, відсотки.

Розрахунок потреби сировини для виготовлення заданої кількості концентрованих томатопродуктів проводять по формулі

, (5.8)

де С –необхідна кількість сировини, кг;

Г –кількість готової продукції, кг;

вг –вологість готового продукту, відсотки;

рс –втрати сухих речовин, відсотки;

вс –вологість сировини, відсотки;

відх –сумарні відходи при інспекції та протиранні, відсотки.

Сумарні втрати сухих речовин при виробництві концентрованих томатопродуктів складають 3-7 %.

Відходи при інспекції і протиранні складають 4 %.

Вміст сухих речовин у томатах залежить від сорту та інших показників. Середнє значення 5,5 %.

Приклад розрахунку для багатокомпонентних консервів

Завдання для розрахунку

Визначити кількість сировини для виробництва 3 тубів за зміну салату “Єлгавського”.

Продуктивність лінії 3 туб/зміну

Фасування СКО 83-2

Маса нетто однієї банки консервів 1000г

Коефіцієнт переведення 2,83

Кількість робочих змін за сезон 30

Рецептура салату “Єлгавський” наведена у таблиці 8.

Таблиця 8.- Рецептура салату “Єлгавський”

Найменуван-ня компонен- тів Рецептура Норми витрат сировини та матеріалів.
% кг/туб Втрати та відходи при, % Норма витрат сировини на 1тфб
Миття Подріб- нення Очищен- ня Фасу- вання Інспек-ція
Кабачки 74,986 265,00 1,0 2,0 4,5 0,843 7,5 891,02
Цибуля 16,0 56,544 4,0 4,0 7,5 0,882 9,5 215,87
Зелень окропу 1,0 3,534 3,5 4,0 7,5 0,756 10,0 13,47
Зелень петрушки 1,0 3,534 3,5 4,0 7,5 0,756 10,0 13,47
Олія рослинна 3,0 10,602 -- -- -- 1,942 -- 30,61
Перець чорний горошком 0,007 0,025 -- -- -- 3,846 -- 0,073
Перець духмяний горошком 0,007 0,025 -- -- -- 3,846 -- 0,073
Сіль 1,0 3,534 -- -- -- 1,969 -- 10,2
Кислота оцтова 80%-ва 3,0 10,602 -- -- -- 1,942 -- 30,61

Визначаємо масу нетто 1 туб консервів

де Мтуб – маса тисячі умовних банок консервів, кг;

МТФБ – маса тисячі фізичних банок консервів, кг;

К – коефіцієнт переведення із фізичних банок в умовні.

Визначаємо норму витрати сировини та матеріалів при виробництві консервів:

Тс = S · 100 / (100 – x)

Тс = S · 100n / (100 – x1) · (100 – x2) … (100 – xn)

де Тс – норма витрати сировини, кг;

S – рецептурна кількість сировини, кг/туб;

x1, x2, xn – втрати та відходи при операціях, %;

n – кількість операцій, по яким вказані втрати та відходи.

Визначаємо норми витрати сировини за інструкцією:

На 1 ТФБ консервів масою 1000кг витрачається норма сировини, яка наведена у рецептурі, тоді на 1 туб консервів масою М туб буде витрачатися:

МТФБ – Н кг

МТУБ – X кг

Аналогічно визначається норма витрат і для інших компонентів.

Розрахункові данні записуємо у таблицю 9.

 

Таблиця 9.- Данні розрахунків потреби сировини

Найменування сировини   Продуктив-ність лінії за годину, туб/год Норма витрати за розрахунк., кг/туб Норма витрати за інструкцією, кг/туб Витрати
За годину, кг За зміну, кг За сезон, т
Кабачки 0,43 314,886 314,886 135,40 947,81 28,434
Цибуля 0,43 76,288 76,288 32,804 229,63 6,889
Зелень окропу 0,43 4,759 4,760 2,046 14,325 0,429
Зелень петрушки 0,43 4,759 4,760 2,046 14,325 0,429
Олія 0,43 10,812 10,818 4,649 32,544 0,976
Перець чорн. горошком 0,43 0,026 0,026 0,011 0,078 0,002
Перець духмян. горошком 0,43 0,026 0,026 0,011 0,078 0,002
Сіль 0,43 3,605 3,605 1,550 10,851 0,325
Кислота оцтова 80%-ва 0,43 10,812 10,818 4,649 32,544 0,976

Складаємо таблицю виходу та пересування напівфабрикатів за процесами(таблиця 10).

Таблиця 10. - Вихід напівфабрикатів за процесами

Технологічні операції Пересування компонентів
Кабачки Цибуля Зелень окропу Зелень петрушки
1. Поступило на інспекцію: 314,886 76,288 4,760 4,760
Втрати, % 7,5 9,5 10,0 10,0
Втрати, кг 23,616 7,247 0,476 0,476
2. Поступило на миття: 291,27 69,041 4,284 4,284
Втрати, % 1,0 4,0 3,5 3,5
Втрати, кг 3,149 3,052 0,167 0,167
3. Поступило на очищення: 288,121 65,989 4,117 4,117
Втрати, % 4,5 7,5 7,5 7,5
Втрати, кг 14,135 5,722 0,357 0,357
4. Поступило на подрібнення 273,986 60,267 3,76 3,76
Втрати, % 2,0 4,0 4,0 4,0
Втрати, кг 6,297 3,052 0,19 0,19
5. Поступило на фасування 267,689 57,215 3,57 3,57
Втрати, % 0,843 0,882 0,756 0,756
Втрати, кг 2,654 0,673 0,036 0,036
6. Поступило у банку 265,035 56,542 3,534 3,534

 

3. 6 Методика розрахунку потреби сировини при виробництві олії

Кількість мінерального і органічного сміття розраховують по формулі

, (6.1)

де С2 –кількість мінерального неорганічного сміття, відсотки;

С0 –вміст мінерального і органічного сміття у насінні до очистки, відсотки (додаток Д);

С1 –вміст мінерального і органічного сміття у насінні після очистки, відсотки, (додаток Д).

Вихід лузги без урахування втрати вологи у виробництві розраховують по формулі

, (6.2)

де Ло- вміст лузги в насінні при фактичній вологості та забрудненості (див. додаток Д), відсотки;

Л2 -вміст лузги в ядрі (див. додаток Д), відсотки;

Я2 -винос ядра в лузгу (див. додаток Д), відсотки;

С3 -вміст сміття в луззі (див. додаток Д), відсотки.

Вологість лузги в насінні розраховують по формулі

, (6.3)

де В0 -вологість насіння при вихідній фактичній

забрудненості, (див. додаток Д), відсотки;

Я1 -вміст ядра в чистому насінні (див. додаток Д), відсотки;

В3 -вологість ядра в насінні (див. додаток Д), відсотки;

Л1 -вміст лузги в чистому насінні (див. додаток Д), відсотки.

Вихід лузги з урахуванням втрати вологи розраховують по формулі

, (6.4)

де В2 - вологість відходячої лузги, (див. додаток Д), відсотки.

Вихід форпресової макухи розраховують по формулі

, (6.5)

де Мо -олійність насіння при вихідній фактичній вологості та забрудненості, (див. додаток Д), відсотки

М1-олійність відходячої лузги, (див. додаток Д), відсотки.

В1 -вологість сміття, яка дорівнює вологості насіння, (див. додаток Д), відсотки;

М2 -олійність форпресової макухи, (див. додаток Д), відсотки;

В4 -вологість форпресової макухи, (див. додаток Д), відсотки.

Вихід шроту розраховують по формулі

, (6.6)

де М3 -олійність шроту, (див. додаток Д), відсотки;

В5 -вологість шроту, (див. додаток Д), відсотки.

Залишок олії в форпресовій макусі розраховують по формулі

, (6.7)

Втрати олії розраховують по формулі

а) в шроті

, (6.8)

б) в луззі

, (6.9)

Сумарний вихід олії розраховують по формулі

, (6.10)

Вихід форпресової олії розраховують по формулі

, (6.11)

Вихід екстракційної олії розраховують по формулі

, (6.12)

Втрати вологи розраховують по формулі

, (6.13)

Отримані відсотки перераховують для заданої кількості продукції на вагову кількість.

Розрахункові дані зводяться в таблицю.

 

3.7 Методика розрахунку потреби сировини при виробництві

макаронних виробів

У макаронному виробництві планова норма витрати сировини визначається кількістю сировини (борошна і добавок), приведеного до вологості 14,5 %, необхідної для виготовлення 1 т макаронних виробів вологістю 13,0 %.

Виконуємо розрахунок потреби сировини за формулою:

Нствб, (7.1)

де Нс –норма витрати сировини на 1 т виробів, кг;

Зт –технологічні затрати сировини, кг/т;

Вв –враховані втрати сировини, кг/т, (додаток Е);

Вб –безповоротні втрати сировини, кг/т, (додаток Е).

При виробництві макаронних виробів без добавок, Нбс, технологічні затрати борошна Зт, визначають по формулі:

Зт= ((100-Wвир)/(100-Wб)) 1000, (7.2)

де Wвир –вологість виробів, відсотки (див. вище);

Wб –вологість борошна, відсотки (див. вище).

Кількість води необхідної для замісу тіста визначається по формулі:

В=Нб (Wт-Wб)/(100-Wт), (7.3)

де Wт –вологість тіста, відсотки (Wт=29…33%).

При виробництві макаронних виробів з добавками частина сухих речовин борошна замінюється сухими речовинами добавок. Норму затрат борошна при цьому визначають по формулі

Нбд =85,5 Нб/(85,5+0,001Нд(100-Wд)), (7.4)

де Нбд –норма витрати борошна на 1 т виробів з добавками, кг;

Нб –норма витрати борошна на 1 т виробів без добавок, кг;

Нд –рецептурна норма добавки на 1 т борошна, кг;

Wд –вологість добавки, відсотки, (додаток Ж).

Кількість води при замісі тіста для макаронних виробів з добавками визначають за формулою:

, (7.5)

Отримані результати розрахунків зводяться в таблицю.

3.8 Методика розрахунку необхідної кількості сировини при виробництві круп

При виробництві круп розраховують вихід крупи, побічних продуктів і відходів користуючись встановленими нормами виходу.

Розрахунок проводять по формулі

, (8.1)

де В –вихід продукту, кг;

З –кількість зерна, кг;

Н –норма виходу продукту, відсотки, (додаток З).

Якщо необхідно знайти кількість зерна для виготовлення заданої кількості крупи то користуються формулою

, (8.2)

Результати обчислень зводять в таблицю.


4. СКЛАДАННЯ АПАРАТУРНО-ТЕХНОЛОГІЧНИХ СХЕМ ВИРОБНИЦТВА ХАРЧОВИХ ПРОДУКТІВ

 

1. Ціль заняття:

1.1. Вивчити принципи складання апаратурно-технологічних схем виробництва харчових продуктів.

1.2. Навчитися складати апаратурно-технологічні схеми виробництва харчових продуктів.

З н а т и:

технологію переробки та зберігання сільськогосподарської продукції, основне обладнання що використовується при переробці;

В м і т и:

Скласти апаратурно-технологічну схему виробництва певного продукту

 

2. Самостійна підготовка до заняття

За підручником та лекційним курсом вивчити теоретичний матеріал з цієї теми.

 

3. Питання до самоперевірки

3.1 Що таке апаратурно-технологічна схема виробництва?

3.2 Наведіть принципи складання апаратурно-технологічних схем виробництва.

3.3 Наведіть вимоги до специфікації обладнання.

3.4 Як на апаратурно-технологічних схемах позначається обладнання транспортування, дозування та змішування?

4. Матеріальне забезпечення

4.1 Технологічні інструкції по виробництву заданих видів продукції

4.2 Технічні умови на виготовлення харчових продуктів

4.3 Підручники з технології переробки сільськогосподарської продукції

4.5 Каталоги обладнання

 

5. Теоретичне обґрунтування

Апаратурно-технологічна схема (АТС) - це графічне зображення технологічного процесу у вигляді умовних позначень апаратів, машин і трубопроводів відповідно до вимог ГОСТ, ДСТУ, ГСТУ, ОСТ. Незалежно від виду продукції, що випускається, будь яку АТС можна умовно поділити на три відрізки: підготування сировини до виробництва; отримання напівфабрикатів і отримання готової продукції.

 

Вимоги до апаратурно-технологічних схем та їх побудови:

- АТС виконують в лінійній або аксонометричній проекції;

- АТС повинна відображати взаємозв’язок технологічного обладнання, рух сировини, напівфабрикатів та готової продукції з моменту приймання сировини до надходження готової продукції в камери зберігання;

- при складанні схеми і виборі технології виробництва продукції необхідно враховувати передові та найекономічніші методи її виробництва;

- розпочинаються схеми з приймання сировини, потім зображуються лінії з виробництва основних продуктів;

- схема виконується без масштабу, але на ній відображається дійсна будова машин та апаратів, в певному співвідношенні габаритних розмірів дрібного і великого технологічного обладнання. При побудові схеми використовують умовні графічні позначення технологічного обладнання;

- послідовність розташування обладнання в АТС повинна відповідати стадіям та операціям в технологічній схемі;

- в технологічних процесах з великою кількістю обладнання і приладів на АТС дозволяється показувати кожну стадію окремо, не розриваючи нумерації;

- нумерацію обладнання виконують з ліва направо відповідно до технологічного процесу. Номери ставлять біля контуру обладнання на виносках;

- напрямок руху продуктів показують окремими суцільними лініями зі стрілками;

- при виробництві продуктів із додаванням спецій, наповнювачів, молока і т.д., на схемі показуються ємності для підготування або розчинення цих інгредієнтів;

- якщо для резервування сировини потрібно кілька ємностей, то на схемі зображується одна ємність;


 

Плоди (овочі)

 

 


 

 

 


Готова продукція


на реалізацію або зберігання

 

Рисунок 1 – Апаратурно-технологічна схема виробництва замороженої плодоовочевої продукції

1 – СТРІЧКОВИЙ ІНСПЕКЦІЙНИЙ ТРАНСПОРТЕР; 2 – УНІВЕРСАЛЬНА КАЛІБРОВОЧНА МАШИНА; 3 – МИЙНА МАШИНА; 4 – СИТОВИЙ ТРАНСПОРТЕР-СТІКАЧ; 5 – ЕЛЕВАТОР; 6 – ФЛЮЇДИЗАЦІЙНИЙ МОРОЗИЛЬНИЙ АПАРАТ; 7 – ФАСУВАЛЬНИЙ АВТОМАТ; 8 – ТРАНСПОРТЕР.


 

АТС обов’язково має супроводжувати специфікація обладнання з технічними характеристиками.

Таблиця 1

Специфікація обладнання

Позиція Позначка Назва Кількість Потужність
1 2 3 4 5
         

 

У колонці 1 наводять номер обладнання за АТС. У колонці 2 - умовне позначення та марку обладнання. У колонці 3 записують назву обладнання, кількість одиниць технологічного обладнання зазначають у 4 колонці. В 5 колонці - потужність.

 

АТС зручно виконувати з використанням комп’ютерних технологій, застосовуючи графічні редактори.

6. Оформлення звіту

6.1 Тема та ціль роботи.

6.2 Коротке теоретичне обґрунтування.

6.3 Апаратурно-технологічні схеми по виробництву харчових продуктів.

6.4 Висновки про виконану роботу.

 

 

 

Рисунок – Умовні позначення обладнання для транспортування, дозування та змішування.

Рисунок 1 – Апаратурно-технологічна схема виробництва пастеризованого молока

1 - ємність для нормалізованого молока; 2 – насос; 3 – бак; 4 – пластинчаста пастеризаційно-охолоджувальна установка; 5 – сепаратор молоко очисник; 6 – гомогенізатор; 7 – ємність для готового продукту.

Рисунок 2 – Апаратурно-технологічна схема виробництва кефіру термостатним способом

1 – ємність для нормалізованої суміші; 2 – насос; 3 – бак; 4 – пластинчаста пастеризаційно-охолоджувальна установка; 5 – сепаратор молоко очисник; 6 – гомогенізатор; 7 – ємність для витримки; 8 – ємність для заквашування молока; 9 – автомат для фасування кефіру; 10 – термостатна камера; 11 – холодильна камера.

 

 

Рисунок 3 – Апаратурно-технологічна схема виробництва кефіру резервуарним способом

1 – ємність для нормалізованої суміші; 2, 9 – насос; 3 – бак; 4 – пластинчаста пастеризаційно-охолоджувальна установка; 5 – сепаратор молоко очисник; 6 – гомогенізатор; 7 – ємність для витримки; 8 – ємність для заквашування молока; 10 – охолоджувач згустку; 11 – ємність для охолодженого згустку.

 

 

 

Рисунок 4 – Апаратурно-технологічна схема виробництва сметани

1 – ємність для вершків; 2 – насос; 3 – бак; 4 – пластинчаста пастеризаційно-охолоджувальна установка; 5 –гомогенізатор; 6 – пастеризаційна установка; 7 – ємність для заквашування вершків; 8 –автомат для фасування сметани.

Рисунок 5 – Апаратурно-технологічна схема виробництва сиру традиційним способом

1 - ємність для нормалізованого молока; 2 – насос; 3 – бак; 4 – пластинчаста пастеризаційно-охолоджувальна установка; 5 – сепаратор-нормалізатор; 6 – сирна ванна; 7 - прес – візок; 8 – охолоджувач сиру; 9 – автомат для фасування сиру.

 

Рисунок 6 – Апаратурно-технологічна схема виробництва сиру роздільним способом

1 – ємності для незбираного, знежиреного молока та вершків; 2, 12 – насос; 3 - пластинчаста пастеризаційно-охолоджувальна установка для молока; 4 – сепаратор для відділення вершків; 5 - пластинчаста пастеризаційно-охолоджувальна установка для вершків; 6 – теплообмінник для згустку; 7 – сітчасті фільтри; 8 – сепаратор для відділення сиру; 9 – ємність для знежиреного сиру; 10 – охолоджувач сиру; 11 – змішувач сиру з вершками; 12 – ємність для сиру; 13 - автомат для фасування сиру.

Рисунок 7 – Апаратурно-технологічна схема виробництва сиру із зневодненням згустку в потоці

1 – ємність для нормалізованої суміші; 2, 9 – насос; 3 – пластинчаста пастеризаційно-охолоджувальна установка; 4 – сепаратор-молокоочисник; 5 - гомогенізатор; 6 – ємність для заквашування молока; 7 – насос для згустку; 8 – теплообмінник; 10 – ємність для сироватки; 11 – апарат для зневоднення згустку; 12 – охолоджувач сиру; 13 – візок для сиру; 14 – підйомник для візків; 15 - автомат для фасування сиру.

 

Рисунок 8 – Апаратурно-технологічна схема виробництва морозива

1 – ванна для приготування суміші; 2 – насос; 3 – фільтр; 4 – бак; 5 - пластинчаста пастеризаційно-охолоджувальна установка; 6 - гомогенізатор; 7 – ємність для суміші; 8 – фризер; 9 – автомат для фасування морозива у вафельні стаканчики; 10 – морозильний апарат; 11 – автомат для пакування морозива.

 

Рисунок 9 – Апаратурно-технологічна схема виробництва розсільних сирів і бринзи

1 –насос; 2 – трубні фільтри; 3 – повітря - відокремлювач; 4 – лічильник; 5 – ваги для молока; 6, 11 – ємності для молока; 7 – відцентровий насос; 8 – проміжна ємність; 9 – сепаратор молокоочисник; 10 – пластинчастий охолоджувач; 12 – бак; 13 – сепаратор – нормалізатор; 14 - пластинчаста пастеризаційно-охолоджувальна установка; 15 – підігрівач; 16 – апарат для утворення сирного зерна (сирна ванна); 17 – стіл для формування та самопресування; 18 – сирні форми; 19 – ваги для сиру; 20 – басейн для соління сиру; 21 – трубчаста пастеризаційна установка; 22 – ємність для розчинення солі.

 

Рисунок 10 – Апаратурно-технологічна схема виробництва плавлених сирів

1, 5 – транспортер; 2 – машина для зняття парафіну; 3 – машина для миття сирів; 4 – ємність для замочування сиру в сироватці; 6 – вовчок; 7 – вальцівка; 8 – ємність; 9 – автоматичні ваги; 10 – завантажувальний ковш; 11 - апарат для плавлення сирної маси; 12 – гомогенізатор; 13 – апарат для фасування сиру; 14 – охолоджувач; 15 – автомат для укладання сиру в коробки; 16 – стіл для заклеювання коробок.

Рисунок 11 – Апаратурно-технологічна схема виробництва масла способом збивання

1 – ваги; 2 – приймальна ванна; 3, 9, 11 – насоси; 4 – пластинчастий теплообмінник; 5 – ємність для вершків; 6 - пластинчаста пастеризаційно-охолоджувальна установка; 7 – дозатор; 8 – ємність для дозрівання вершків; 10 – апарат для виробництва масла періодичної дії; 12 – гомогенізатор-пластифікатор; 13 – машина для фасування масла; 14 – ємність для молока; 15 - сепаратор для відділення вершків; 16 - апарат для виробництва масла безперервної дії; 17 – бак для пахти; 18 – бак для промивної води; 19 – пристрій для соління масла; 20 – пристрій для дозування води в масло; 21 – транспортер для масла; 22 – автомат для дрібного фасування масла.

 

Рисунок 12 – Апаратурно-технологічна схема виробництва масла способом перетворення високожирних вершків

1 – ємність для вершків; 2, 8 – насос; 3 – трубчаста пастеризаційна установка; 4 – дезодоратор; 5 – напірний бак; 6 – сепаратор для високожирних вершків; 7 – ванна для нормалізації; 9 - апарат для виробництва масла; 10 – ваги і транспортер.

 

 

Рисунок 13 – Апаратурно-технологічна схема виробництва топленого масла

1 – ванна-плавитель; 2 – насос; 3 – трубчаста пастеризаційна установка; 4 - сепаратор-молокоочисник; 5 - сепаратор для відділення вершків; 6 – проміжний масло охолоджувач; 7 - проміжний бак.

 

 

Рисунок 14 – Апаратурно-технологічна схема виробництва кисловершкового масла з високожирних вершків

1 – танк для вершків; 2 – насос для вершків; 3 – трубчастий пастеризатор; 4 – насос для пахти; 5 – напірний бачок; 6 – сепаратори; 7 – ванни для нормалізації; 8 – запобіжний клапан; 9 – бачок для закваски; 10 – насос-дозатор; 11 – трьохциліндровий масловиготовлювач; 12 – терези і транспортер.

Рисунок 15 – Апаратурно-технологічна схема виробництва казеїну

1 – резервуар для знежиреного молока; 2 – відцентровий насос; 3 – ємність для заквашування сироватки; 4 – ванна для заквашування молока; 5 – насос для сирного зерна; 6 – віддільник сироватки; 7 – прес для казеїну; 8 - сушарка для казеїну; 9 – візок.

 

Рисунок 16 – Апаратурно-технологічна схема виробництва вершкового масла з частковою заміною молочного жиру рослинним (комбінованого молочного продукту)

1 – ваги; 2 – насос; 3 – приймальна ванна; 4 – пластинчастий охолоджувач; 5 – ємність для молока; 6 – трубчастий пастеризатор; 7 – сепаратор-вершковідокремлювач; 8 – ємність для вершків; 9 – ротаційний насос; 10 – ванна для приготування молочно-жирової емульсії; 11 – резервуар для приготування суміші; 12 – напірна ємність; 13 – сепаратор для високо жирних вершків; 14 – ванна нормалізації; 15 - масловиготовлювач; 16 – апарат для фасування; 17 – стіл фасування; 18 – ємність для пахти.

 

 

 

Рисунок 17 – Апаратурно-технологічна схема виробництва вершкового масла з наповнювачами та шоколадного масла

1 – ваги; 2 – насос; 3 – приймальна ванна; 4 – пастеризатор трубчастий; 5 – сепаратор-вершковідокремлювач; 6 – пластинчастий охолоджувач; 7 – резервуар для вершків; 8 – ротаційний насос; 9 – напірна ємність; 10 – сепаратор для високожирних вершків; 11 - ванна для виготовлення суміші; 12 – масловиготовлювач; 13 – автомат для фасування; 14 – ваги; 15 – стіл для фасування; 16 - візок вантажний; 17 – ваги; 18 – просіювач; 19 – варочний котел; 20 – резервуар для пахти; 21 – резервуар для обрата.

 

Рисунок 18 – Апаратурно-технологічна схема виробництва сичужних сирів

1 – всмоктуючий насос; 2 – фільтр; 3 – повітря - відокремлювач; 4 – лічильник; 5 – ваги для молока; 6 – ємності для молока; 7 – відцентровий насос; 8 - ємність для молока; 9 - сепаратор молокоочисник; 10 - пластинчастий охолоджувач; 11 – резервуар для зберігання молока; 12 - резервуар для дозрівання молока; 13 – підігрівач; 14 – сепаратор – нормалі затор; 15 - апарат для утворення сирного зерна (сирна ванна); 16 – формовочний апарат; 17 - прес; 18 – ваги для сиру; 19 – насос для розсолу; 20 – контейнер для соління сиру; 21 - басейн для соління сиру; 22 – контейнер для дозрівання сиру; 23 - пастеризаційно-охолоджувальна установка; 24 – насос для розсолу; 25 – ванна для розчинення солі; 26 – електрозавантажувач; 27, 28 – машини для миття сиру та полиць.

 

Рисунок 19 – Апаратурно-технологічна схема виробництва твердих та м’яких сирів циліндричної форми

1 – резервуар для зрілого молока; 2 – заквасочники; 3 - апарат для утворення сирного зерна; 4 – вібраційна площадка; 5, 6, 7 – формувальні пристрої; 8 – горизонтальний прес пневматичний; 9 – контейнери; 10 – апарат для соління сиру в циркулюючому розсолі; 11 – машина для миття сиру; 12 – стелаж поворотний пересувний; 13 – парафінер; 14 – візок з гідравлічним пристроєм для перевезення сиру; 15 – стелаж.

 

Рисунок 20 – Апаратурно-технологічна схема виробництва російського сиру

1 – приймальна ванна; 2 – насос; 3 – молокоочисник; 4 – охолоджувач пластинчастий; 5 – резервуар для молока; 6 – сепаратор – нормалізатор; 7 – пастеризатор пластинчастий; 8 - апарат для утворення сирного зерна; 9 – бак для сироватки; 10 – бункер для солі; 11 – вібратор; 12 – бункер для сирного серна; 13 – транспортер; 14 – форми з сиром; 15 – пневматичний прес; 16 - стажер для соління сиру; 17 - басейн для соління сиру; 18 – стелаж пересувний.

Рисунок 21 – Апаратурно-технологічна схема виробництва сухого незбираного молока

1, 4, 6, 11, 15, 17, 20 – насоси; 2 – ваги; 3 – бак; 5, 10, 13, 16, 19 – резервуари; 7 – трубчастий підігрівач; 8 – сепаратор молокоочисник; 9 - охолоджувач пластинчастий; 12 – трубчастий пастеризатор; 14 – вакуум – апарат; 18 – гомогенізатор; 21 – сушильна башта.

 

 

Рисунок 22 – Апаратурно-технологічна схема виробництва соняшникової олії

1 – ваги; 2 – силос для зберігання; 3, 4 – двох- та трьох ситові сепаратори; 5 – магнітний уловлювач; 6, 14 – ваги; 7 – бункер; 8 – шахтна сушарка; 9 – ваги; 10, 13 – додатковий бункер; 11 – дисковий млин; 12 – сортувальна машина; 15 – п’ятивальцевий станок; 16 – жаровня; 17 – шнековий прес; 18 – фільтр-перс; 19 – молоткова дробарка; 20 – пальцевий станок; 21 – екстракційний апарат; 22 – фільтр; 23 – попередній дистилятор; 24 – заключний дистилятор; 25 – ваги; 26 – машина розливу; 27 – машина для укладання готової продукції в ящики.

 

Рисунок 23 – Апаратурно-технологічна схема виробництва маргарину

1, 3 – ваги; 2, 4 – резервуар; 5 – змішувач; 6 – бак; 7 – збірник; 8 – кристалізатор; 9 – фільтр; 10 – чотирьохкамерний переохолоджувач; 11 – насос високого тиску; 12 – фасувально-пакувальна машина; 13 – машина для укладання продукції в картонні коробки; 14 – розподільний пристрій; 15 – ваги; 16 – машина для заклеювання коробок.

 

 

Рисунок 24 – Апаратурно-технологічна схема переробки птиці всіх видів

1 – просторовий конвеєр первинної переробки птиці; 2 – апарат для електрооглушення; 3 – жолоб знекровлення; 4 – напівавтомат для зняття пір'я; 5 – апарат для теплової обробки птиці; 6 – апарат для підшпарювання кінців крилець, голови, шиї курей та курчат; 7 – універсальний апарат для зняття пір’я; 8 – накопичувач та розподільник тушок птиці; 9 – стіл для приймання тушок; 10 – транспортер для подавання тушок; 11 – ванна воскування; 12 - просторовий конвеєр воскування; 13 – камера газового обпалювання; 14 – камера для обмивання тушок; 15 – пристрій для звільнення ніг тушок птиці; 16 – ванна охолодження оброблених тушок; 17 – жолоб для збирання воскової маси; 18 – приймальний стіл; 19 – автомат для зняття воскової маси; 20 – бункер накопичувач; 21 – ванна охолодження.

Рисунок 25 – Апаратурно-технологічна схема виготовлення м’ясних та рибних напівфабрикатів

1 – лотки; 2 – живильник; 3 – котлетний автомат; 4 – фаршеміс; 5 – насадка; 6 – ванна; 7, 8 – вовчки.

Рисунок 26 – Апаратурно-технологічна схема виплавлення жиру

1 – вовчок; 2 – розплавлювач; 3, 7, 10, 13, 15 – насоси; 4 – щітковий дезінтегратор; 5 – відстійна центрифуга безперервної дії; 6 – сито; 8 – підігрівач; 9 – сепаратор-пурифікатор; 11 – патрубок; 12 – дезодоратор; 14 – пластинчатий теплообмінник.

Рисунок 27 – Апаратурно-технологічна схема виробництва варених ковбас

1 – ємність для сировини; 2 – подрібнювач; 3 – змішувач; 4 – ємність для витримки сировини в розсолі; 5 – кутер; 6 – дезінтегратор; 7, 8 – апарат для наповнення оболонок фаршем та зав’язування батону; 9 – рама; 10 – апарат для обжарювання, варки; 11 – охолоджувач; 12 – контейнер;

Рисунок 28 – Апаратурно-технологічна схема виробництва варено-копчених ковбас

1 – ємність для сировини; 2 – бак для соління; 3 – охолоджувач; 4 – вовчок; 5 – кутер; 6 – мішалка; 7 - апарат для наповнення оболонок фаршем; 8 - апарат для зав’язування батону; 9 – рами; 10 – апарат для варки; 11 – коптильна шафа; 12 – сушарка.

 

Рисунок 29 – Апаратурно-технологічна схема виробництва напівкопчених ковбас

1 – ємність для сировини; 2 – бак для соління; 3 – охолоджувач; 4 – вовчок; 5 – кутер; 6 – мішалка; 7 - апарат для наповнення оболонок фаршем; 8 - апарат для зав’язування батону; 9 – рами; 10 – осаджування; 11 – апарат для обжарювання (копчення); 12 - апарат для варки; 13 – сушарка.

 

 

Рисунок 30 – Апаратурно-технологічна схема виробництва пельменів та вареників

1 – візок для транспортування фаршу і тіста; 2 – гідравлічний підйомник; 3 – фаршеміс; 4 – фаршевий насос; 5 – фаршепровід; 6 – тістомісильна машина; 7 – конвеєр для завантаження тіста; 8 – автомат для формування пельменів і вареників; 9 – пристрій для обдування тісто фаршевого жгута; 10 – вентилятор; 11 – барабан для штампування пельменів і вареників; 12 – скоро морозильний апарат; 13 – вікно для вивантаження заморожених пельменів і вареників; 14 – ємність для збирання замороженого продукту; 15 – приймальний стіл.

 

Рисунок 31 – Апаратурно-технологічна схема виробництва гірчиці

1 – вібраційний просіювач; 2, 3 – котел варочний; 4 – змішувач; 5 – насос ротаційний; 6 – протиральна машина.

 

Рисунок 32 – Апаратурно-технологічна схема виробництва компотів

1 – перекидач ящиків; 2- поличний елеватор; 3, 14 – транспортери; 4 – машина для відділення плодоніжок; 5 – мийна машина; 6 – елеватор «гусина шия»; 7 – калібрувальна машина; 8 – бункер накопичувач; 9 – конвеєр підготування плодів; 10 – бланшируватель; 11 – розварювач для відходів; 12 – протирочна машина; 13 – насос для пюре; 15 – бункер; 16 – автомобільний транспорт; 17 – пластинчастий транспортер; 18 – фасувальний конвеєр; 19 – машина для миття банок; 20 – наповнювач для плодів; 21 – наповнювач для сиропу; 22 – закаточна машина; 23 – укладальник банок в автоклавні корзини; 24 – тельфер; 25 – автоклави; 26 – пульт керування автоклавом; 27 – розвантажувач банок з автоклавних корзин; 28 - агрегат для миття та сушіння банок; 29 – транспортер-накопичувач; 30 – етикетирувальний автомат; 31 – транспортер для подавання ящиків; 32 – прилад для підсушування етикеток; 33 – ланцюговий конвеєр; 34 – електронавантажувач.

 

Рисунок 33 – Апаратурно-технологічна схема виробництва соків – напоїв

1 – просіювач з магнітним уловлювачем; 2, 5, 6, 11, 12, 16 – збірники; 3, 7, 10 – насоси; 4 – фільтр; 8, 31 – протиральні машини; 9, 32 – насоси для в’язких продуктів; 13 – гомогенізатор; 14 – вакуум підігрівач; 15 – фільтр-прес; 17 – наповнювач; 18 – закупорювальний автомат; 19 – автоклав; 20 – контейнероперекидач; 21 – калібрувач; 22, 23, 26 – мийні машини; 24 – транспортер; 25 – паротермічний апарат; 27 – стрічковий інспекційний транспортер; 28 – елеватор; 29 – дробарка; 30 – дигестер.

Рисунок 34 – Апаратурно-технологічна схема виробництва квашеної капусти

1 – шаткувальна машина; 2 – стіл зачистки; 3 – транспортер зачищених головок; 4 – транспортер відходів; 5 – бункер відходів.

Рисунок 35 – Апаратурно-технологічна схема виробництва консервованих огірків і томатів

1 – мийна машина; 2 – підготовка спецій; 3 – вібросито; 4 – ємність; 5 – ваги; 6 –7 – ємність; 8 – насос; 9 - двотілий котел; 10 – контейнероперекидач; 11 – ванна; 12 – інспекційний конвеєр; 13 – щіткова мийна машина; 14 – вентиляторна мийна машина; 15 – фасувальний конвеєр; 16 – наповнювач заливки; 17 – закатувальна машина; 18 – завантажувальний пристрій; 19 – автоклавні корзини; 20 – електротельфер; 21 – автоклав; 22 – розвантажувальний пристрій; 23 – сушарка; 24 – стіл накопичувач; 25 – етикетувальна машина; 26 – стіл пакування; 27 – піддон; 28 – електронавантажувач; 29 – банкомийна машина; 30 – конвеєр; 31 – світловий екран.

Рисунок 36 – Апаратурно-технологічна схема виробництва сухого пектину

1 – дробарка; 2 – конвеєри; 3 – сушарка; 4 – склад сушених вичавок; 5 – екстрактор; 6 – прес; 7 – резервуар для обробки екстракту ферментними препаратами; 8 – насос; 9 – фільтрпрес; 10 – збірний резервуар; 11 – вакуум-випарник; 12 – резервуар для утворення осаду; 13 – нутч-фільтр; 14 – барабанна вакуум-установка для підсушування пектину; 15 – спиртоуловлювач; 16 – кульовий млин.

 

 

Рисунок 37 – Апаратурно-технологічна схема виробництва сушеної картоплі, коренеплодів

1 – гідротранспортер; 2, 5, 9 – елеватор «Гусина шия»; 3 – лопатева мийна машина; 4 – інспекційний транспортер; 6 – калібрувальна машина; 7 – бункер; 8 – стрічковий транспортер; 10 – автоматичні ваги; 11 – пароводотермічний агрегат; 12 – водяний термостат; 13 – похилий транспортер; 14 – мийно-очисна машина; 15 – конвеєр доочистки; 16 – ваги; 17 – транспортер для охолодження; 18, 23, 25 - нахилені скребкові транспортери; 19 – радіальний транспортер; 20 – овочерізка; 21 – парова конвеєрна сушарка; 22 – стрічковий транспортер; 24 – інспекційний конвеєр з магнітом; 26 – дозуючий бункер; 27 – гідравлічний прес; 28 – конвеєр для завертання; 29 – стіл для пакування.

 

Рисунок 38 – Апаратурно-технологічна схема виробництва сушених яблук

1 – ковшові елеватори; 2 – валковий калібрувач; 3 – барабанна мийна машина; 4 – стрічкові інспекційні транспортери; 5 – машина для видалення сім’яних гнізд; 6 – яблукорізка; 7 – ванна для сульфітації; 8 – решітчастий транспортер для стікання надлишкового розчину; 9 – нахилений транспортер; 10 – парова стрічкова сушарка; 11 – ваги; 12 – фасована продукція.

Рисунок 39 – Апаратурно-технологічна схема виробництва сушеного винограду

1 – автомашина із сировиною; 2 – електронавантажувач; 3 – перекидач для ящиків; 4 – мийна машина; 5 – інспекційний транспортер; 6 – укладачі піддонів; 7 – візок із сировиною; 8 – камера для окурювання; 9 – тунельна сушарка; 10 – транспортер; 11 – машина для відокремлення гребенів; 12 – інспекційно-сортувальний транспортер; 13 – ваги; 14 – стіл для фасування.

 

 

Рисунок 40 – Апаратурно-технологічна схема виробництва консервів «Зелений горошок»

1 – насос; 2, 3 – флотаційний сортувальник; 4 – збірник; 5 – насос; 6 – водовідокремлювач; 7 – блашируватель; 8 – охолоджувач; 9 – інспекційний транспортер; 10 – елеватор «Гусина шия»; 11 – збірник; 12 – наповнювач; 13 – варочні котли для заливки; 14 – закаточна машина; 15 – стіл; 16 – електроталь; 17 – автоклав.

 

Рисунок 41 – Апаратурно-технологічна схема виробництва плодових соків, повидла, пюре

1 – електронавантажувач; 2 – ящики; 3 – машина для миття плодів; 4 – інспекційний конвеєр; 5 - машина для миття плодів; 6 – елеватор; 7 – дискова дробарка; 8 – дисковий стікач; 9 – шпаритель; 10 – протиральна машина; 11 – вібросито; 12 – збірник; 13, 15, 16, 18, 20, 29 – збірник; 14 – ваги; 17 – насос; 19 – сепаратор; 21 – майданчик; 22 – трубчастий охолоджувач; 23 – пастеризатор-охолоджувач; 24 – відстійник; 25 – протиральна машина; 26 – вакуум-апарат; 27 – варочний котел; 28 – фільтрпрес; 30 – трубчастий підігрівач; 31 – двостінний котел; 32 – автомат розливу; 33 – закупорювальний автомат; 34 – бракеражний автомат; 35 – конвеєр; 36 – стіл-накопичувач; 37 – корзини; 38 – електротельфер; 39 – автоклав; 40 – шпарильний агрегат; 42 – конвеєр; 43 – машина для миття банок.

 


Рисунок 42 – Апаратурно-технологічна схема виробництва консервів з дрібної риби в томатному соусі

1 – апарат для розморожування риби; 2 – транспортер; 3 – автомат для розподілу риби; 4 – пристрій для ополіскування; 5 – трубопровід; 6 – щит керування; 7 – форми; 8, 12 – ковшовий транспортер; 9 – машини для підсушування риби у формах; 10 – дозатор борошна; 11 – паніровочна машина; 13 – сітка конвеєра; 14 – обжарювальна піч; 15 – пластинчатий транспортер; 16 – охолоджувач; 17 – пристрій для зняття форм з конвеєра; 18 – машини для укладання обжареної риби в банки; 19 – машина для промивання консервних банок; 20 – мийна машина; 21 – машина для закладання в банки овочевої суміші; 22 – наповнювач соусів; 23 – укупорювальний автомат; 24 – завантажувач; 25 – корзини; 26 – вертикальні автоклави; 27 – тельфер.

Рисунок 43 – Апаратурно-технологічна схема виробництва концентрованого томатного соку

1 – мийна машина; 2 – транспортер; 3 – елеватор; 4 – дробарка; 5 – шнековий шпаритель; 6 – центрифуга; 7 – протирочний апарат; 8 – гомогенізатор; 9, 11, 14 – збірник; 10 – насос; 12 – трубчастий підігрівач; 13 – вакуум-випарана установка; 15 – наповнювач; 16 – камера з інфрачервоним випромінюванням; 17 – паровакуумна закаточна машина.

Рисунок 44 – Апаратурно-технологічна схема виробництва натуральних рибних консервів

1 – машина для відсікання голови; 2 – конвеєр; 3 – автомат для зрізання плавників; 4 – інспекційний транспортер; 5 – столи для зачищення; 6 – машина для різання риби на шматочки; 7 – машина для промивання; 8 – автомат для фасування в банки; 9 – апарат для попереднього закупорювання (клінчер); 10 – вакуум-закаточний апарат; 11 – мийна машина; 12 – сітки; 13 – машина для укладання сіток; 14 – вагонетки; 15 - направляючі; 16 – автоклави17 – транспортер; 18 – ванна для охолодження з конвеєром.

 

Рисунок 45 – Апаратурно-технологічна схема виробництва консервів «Гриби мариновані»

1 – ваги; 2 – стіл для сортування, різання і фасування грибів; 3, 4 – електричні котли; 5 – ваги; 6 – закупорювальний автомат; 7 – автоклав вертикальний.

Рисунок 46 – Апаратурно-технологічна схема виробництва негазованих холодних та гарячих напоїв, негазованих коктейлів

1 – мішки з цукром, 2 – піддон; 3 – ваги; 4 – норія; 5 – бункер; 6 – сироповарочний котел; 7 – пастка; 8 – насос; 9 – теплообмінник; 10, 11 – збірник-вимірювач виноматеріалів сусла та спиртованих соків; 12, 13, 14 – збірник-вимірювач настоїв та екстрактів; 15 - збірник-вимірювач води; 16 – збірник-змішувач купажного сиропу і води; 17 – пастеризатор; 18 - фільтр-прес; 19 – купажний чан; 20 – збірник для інвертування цукрози.

Рисунок 47 – Апаратурно-технологічна схема виробництва

сухих напоїв

1 – ваги; 2 – металева сітка; 3 – норія; 4 – магнітний сепаратор; 5 – млин; 6 – верхнє сито; 7 – нижнє сито; 8 – лоток; 9 – норія; 10 – ваги; 11 – змішувач; 12, 13, 14, 15 – збірники екстракту, кислоти, барвника; 16 – ваги; 17 – фасувальний стіл; 18 – пакетофасувальна машина; 19 – норія; 20 – сушарка; 21 – кристалізатор; 22 – дробарка; 23 – прес; 24 – збірник.

 

Рисунок 48 – Апаратурно-технологічна схема виробництва какао-масла та какао-порошку

1 – насос; 2 – дозатор; 3 – прес; 4 – збірник; 5 – конвеєр; 6 – дробарка; 7 – охолоджуюча камера; 8 – штифтовий млин; 9 – класифікатор; 10 – циклон; 11 – шлюзовий затвор; 12 – норія; 13 – охолоджувач.

 

 

Рисунок 49 – Апаратурно-технологічна схема переробки кави

1 – приймальний бункер; 2 – елеватор; 3 – магнітоуловлювач; 4 – просіювач; 5 – аспіраційна колонка; 6 – машина для відділення каміння; 7, 8 – живильник; 9 – ваги; 10 – силоси; 11 – змішувач; 12 – обжарочний апарат; 13 - ваги; 14 – машина для утворення брикетів з оболонок; 15 – плющільно-подрібнювальна машина; 16 – бункер-дозатор; 17 – ємність; 18, 19 – фасувальні машини.

 

Рисунок 50 – Апаратурно-технологічна схема виробництва цукру

1 – цукровий буряк; 2 – гідравлічний транспортер; 3 – соломоуловлювач; 4 – відцентровий насос; 5 – бурякомийка машина; 6 – елеватор; 7 – магнітний уловлювач; 8 – автоматичні ваги; 9 – бурякорізальна машина; 10 – дифузійна батарея; 11 - жолоб подачі гніта; 12 – мішалка знецукреної стружки з водою; 13 – резервуари сирого соку; 14 – рішофери; 15 - дефекатор; 16, 19 – сатуратори; 17 – вакуум-фільтр; 18 – відстійник соку; 20– фільтрпрес; 21 – випарні апарати; 22 – барометричний конденсатор; 23 – вакуум апарати; 24 – мішалки; 25 – центрифуги; 26 – елеватор білого цукру; 27 – сушильний барабан; 28 - транспортер подачі цукру в склад; 29 – бункери; 30 – автомат зашивання мішків; 31 – вакуум апарати другого продукту; 32 – мішалки другого продукту; 33 – центрифуги другого продукту; 34 – резервуар для патоки; І – вапняне молоко; ІІ, ІІІ – вода; ІV – цукор.

 


Рисунок 51 – Апаратурно-технологічна схема готування купажних сиропів

1 – ємності з настоями; 2 – ємності з екстрактами, ароматичними основами і емульсіями; 3 – ємність з концентрованим плодово-ягідним соком; 4 – ємності із соками; 5 – ємності з композиціями; 6, 7, 8 – ємності відповідно з екстрактами, ароматичною частиною концентратів, кислотою; 9 – мішалка; 10, 16, 17, 19, 26 – збірники-мірники; 11 – теплообмінник; 12 – збірник; 13 – купажний чан; 14 – насос; 15 – фільтрпрес.

Рисунок 52 – Апаратурно-технологічна схема виготовлення білого цукрового сиропу гарячим способом

1 – насос; 2 - теплообмінник; 3 – мірник; 4 – збірник для зберігання; 5 – бактерицидна лампа; 6 – ваги; 7 – проміжний бункер; 8 – сироповарочний казан; 9 – фільтр; 10, 11, 12, 13 – збірники; 14 – колероварочний казан; 15 – зонт; 16 – збірник води; 17 – керамічний фільтр; 18, 19 – ємності; 20 – напірний збірник.

 

Рисунок 53 – Апаратурно-технологічна схема виготовлення горілки

1 – ємність для спирту; 2, 3, 4 – збірники сировини; 5,6 – бачки постійного рівня; 7 – струминний змішувач; 8, 14 – насоси; 9 – датчик щільності; 10 – виконавчий механізм; 11 – буферна ємність; 12,15,16 – фільтри; 13 – стовпчик адсорбера псевдокиплячого шару; 17 – збірник готової продукції; 18 – трубопровід в цех розливу.

 

Рисунок 54 – Апаратурно-технологічна схема безперервного виробництва сусла

1- заторний апарат; 2 – теплообмінники; 3 – промивник дробини; 4,9 – сепаратори; 5 – змішувач; 6 – теплообмінник; 7 – вакуум-апарат; 8 – збірник сусла; 10 – холодильник.

 

 

Рисунок 55 – Апаратурно-технологічна схема виробництва житнього ферментованого солоду

1 – автоматичні ваги; 2 – бункер; 3 – мийний апарат; 4 – апарат для вирощування солоду; 5 – форсунка; 6 – ворушитель; 7 – транспортер; 8 – теплогенератор або тепловий калорифер; 9 – кондиціонер; 10 – насос; 11 – збірник; 12 – приймальний пристрій.

Рисунок 56 – Апаратурно-технологічна схема виробництва хлібного та газованого квасу

1 – цистерна; 2, 4, 6, 9, 12, 16, 21, 23 – насоси; 3 – збірник квасного сусла; 5 – апарат для розведення сусла водою; 7 – сироповарочний котел; 8 – фільтр; 10, 20 – теплообмінник; 11, 15, 24 – збірники; 13, 14 – збірники дріжджів та молочнокислих бактерій; 17 – бродильно-купажний апарат; 19 – збірник-мірник; 22 – купажний апарат;

Рисунок 57 – Апаратурно-технологічна схема обробки та розливу мінеральних вод

1 – свердловина; 2 – каптажне приміщення; 3, 17 – збірники; 4, 6, 10, 16, 18 – насоси; 5 – збірник для зберігання; 7 – керамічний фільтр; 8 – пластинчастий теплообмінник; 9 – проміжний збірник; 11 – сатуратор; 12 – бактерицидна установка; 13 – регулюючий вузол; 14 – станція газифікації; 15 – стаціонарний ізотермічний резервуар; 19 – залізнична цистерна.

 

 

Рисунок 58 – Апаратурно-технологічна схема виробництва напівсухих та напівсолодких вин

1 – бункер; 2 – валкова дробарка-гребеневідокремлювач; 3 – мезгонасос; 4 – стікач; 5 – прес; 6, 9, 12,15 – насос; 7, 13 – сульфітодозатор; 8 – резервуар; 10 – апарат для бродіння; 11 – ємність; 14 – ємність для егалізації.

 




Дата добавления: 2015-09-12; просмотров: 746 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав

Висновки | Побудова документа | Побудова таблиць | Додаток Б1 | Додаток В 3 | Додаток В 4 |


lektsii.net - Лекции.Нет - 2014-2025 год. (0.12 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав