Главная страница | Контакты | Случайная страница Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Наплавка рельсовых концов

С использованием ресурсосберегающих технологий

Наплавка крестовин и рельсовых концов

Для продления срока эксплуатации рельсов и крестовин на железных дорогах Российской Федерации применяется наплавка изношенных рельсовых концов и частей стрелочных переводов электродуговым способом. Электродуговая сварка осуществляется электрической дугой. Зажигание дуги происходит при замыкании сварочной цепи прикосновением электрода к основному металлу.

Пламя дуги состоит из паров расплавленной массы металла и веществ обмазки электрода в смеси с кислородом воздуха.

Для обеспечения качества наплавки необходимо поддерживать устойчивое горение сварочной дуги. Устойчивой считается равномерно горящая дуга, при которой процесс плавления происходит без перерыва. Устойчивость горения сварочной дуги достигается при постоянном токе. При этом обеспечивается прямая полярность – положительный полюс (анод), на котором выделяется большее количество тепла, подсоединяется к свариваемой детали, поскольку для ее прогрева и расплавления требуется больше тепла.

Наплавка рельсовых концов

Наплавку изношенных (сбитых) рельсовых концов выполняют специализированные под­разделения, оснащенные соответствующим оборудованием.

Ремонт рельсов наплавкой наиболее эффек­тивен при выполнении его в комп­лексе с остальными путевыми рабо­тами. Поэтому перед наплавкой производится проверка состояния пути, устраняют неисправности: заменяют дефектные стыковые скре­пления, негодные стыковые и предстыковые шпалы, подбивают отря­сенные шпалы, выполняют регули­ровку стыковых зазоров, закрепле­ние противоугонов.

В процессе осмотра пути выявля­ют необходимость наплавки измере­нием износа рельсов. Размеры из­носа рельсов, подвергаемых наплав­ке, строго регламентированы техни­ческими условиями. Замер износа производится клиновым щупом и металлической линейкой длиной 1 м; точность измерений 0,25 мм.

При подготовке рельсов к наплав­ке для обеспечения высокого качест­ва поверхность головки рельсов в зоне износа очищают от грязи и масла стальной щеткой и насухо протирают ветошью. Наплывы ме­талла на торце и боковых гранях головки, а также наклепанного слоя удаляют шлифовкой. Наплавочные работы на перегонах и станциях могут вы­полняться без перерыва движения поездов при помощи несамоходных электросварочных агрегатов типа АБС так и с предоставлением технологического «окна» с занятием перегона или стрелочного перевода дрезины со сварочным агрегатом, а так же при сопутствующих ремон­тах пути, на мостах длиной более 25 м и в тоннелях с закрытием пере­гона. Запрещается производить на­плавку в темное время суток, при дожде, тумане и температуре возду­ха ниже – 10 °С. При температуре окружающего воздуха + 5 °С и вы­ше наплавку рельсовых концов вы­полняют без предварительного по­догрева головки, при температуре – 10 ÷ + 5°С – с подогревом наплавляемой зоны до 250-300 °С. На­плавка «седловин» при температуре + 5 °Спроизводится с предваритель­ным подогревом головки до 430-450 °С на длине «седловины» плюс по 50 мм в обе стороны от ее границ. Наплавку осуществляют с применением электродов К-2-55 иНР-70, разрабо­танных ВНИИЖТом. Электроды HP-70 обеспечивают в 2-4 раза боль­шую износостойкость металла про­тив выколов и выкрашиваний. При наплавке используется постоянный и переменный ток.

В процессе наплавки прикоснове­нием электрода к рельсу создается дуга и на головку рельса наносятся валики горячего металла электрода как показано на рисунке 6.1

Валики могут быть нанесены раз­личными способами. Лучшим явля­ется поперечный способ – валики на­плавляются поперек головки рельса в направлении от рабочей грани. Ширина валиков b = 25-30 мм; каждый следующий валик должен перекры­вать предыдущий на с =1/3÷1/2 их ширины. Оче­редной валик наплавляется после удаления со смежного шлака брызг металла и окалины.

Рисунок 6.1 Расположение валиков при наплавке.

Качество наплавки зависит от строгого выполнения установлен­ных технологических режимов, каче­ства электродов, правильности и точности предварительной и оконча тельной обработки.

Наплавленные рельсовые концы очищают металли­ческой щеткой, на торце головки обрубают натеки металла и под линейку шлифуют поверхность. На­плавка на «седловинах» подвергает­ся отпуску нагревом до температу­ры 650 С.

Наплавленная обработанная по­верхность катания должна отвечать следующим требованиям:

· поверх­ность катания головки должна быть ровной с плавным переходом от на­плавленного к основному металлу;

· глубина местных неровностей на­плавленного металла и разница в уровне стыкуемых рельсов допуска­ется не более 0,5 мм;

· предел твердо­сти наплавленного металла должен быть не ниже твердости основного металла и не выше 350 НВ, в преде­лах «седловины» - 250–300 НВ.

Кон­троль твердости осуществляется на четырех концах рельсов из каждых 40 наплавленных.

Повторная наплавка допускается при условии, что вертикальный из­нос головки конца рельса не более 3 мм и металл первой наплавки не имеет дефектов. При наличии рас­трескивания, выкрашивания и от­слоений металл первой наплавки полностью снимается. К технологи­ческому режиму и качеству повтор­ной наплавки предъявляются те же требования, что и к первичной на­плавке.