Главная страница | Контакты | Случайная страница Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Приложение

Рисунок 2

ПОРЯДОК СОСТАВЛЕНИЯ ПАСПОРТА

Паспорт станка состоит из следующих основных разделов:

Раздел I. Общие сведения

1. Завод-изготовитель.

2. Тип станка. Указывается принадлежность станка к одной из групп и к одному из типов в группе по классификации ЭНИМСа.

3. Модель станка.

4. Цех, где установлен станок.

5. Место установки.

6. Инвентарный номер.

7. Габариты станка. Приводится длина, ширина и высота станка, измеренные по выступающим, наиболее удаленным друг от друга элементам. Необходимо учитывать смещение механизмов при работе и указывать габаритный размер с учетом их крайних положений.

8. Масса станка.

9. Дата пуска в эксплуатацию.

Раздел II. Сведения о приводе станка

В этом разделе указываются следующие данные о каждом электродвигателе станка:

10. Назначение. Обозначаются все движения, для которых установлены электродвигатели (главного движения, движения подач, ускоренных ходов и др.).

11. Тип электродвигателя.

12. Мощность.

13. Частота вращения.

14. Диаметр шкива на валу электродвигателя.

Раздел III. Основные технические данные и характеристики станка

Этот раздел состоит из следующих подразделов:

А. Основные размеры станка и предельные размеры обрабатываемой детали

15. Класс точности станка по ГОСТ 8-87.

16. Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной. Определяется путем замера расстояния от центровой линии станка до ближайшей части станины в радиальном направлении. Полученный результат уменьшают на 2,5%. Полученный радиус уменьшают на 2. Последняя цифра целого числа должна быть 0 или 5. Таким образом определяют величину наибольшего диаметра заготовки, которую можно установить на станок (рис.2).

17. Наибольший диаметр изделия, обрабатываемого над суппортом. Измеряется расстояние от центровой линии станка до верхней плоскости поперечного суппорта. Измеренное расстояние умножается на 1,94. Последняя цифра целого числа должна быть 0 или 5 (рис.2).

18. Наибольший диаметр обрабатываемого прутка. Определяется путем замера наименьшего диаметра отверстия в шпинделе, через который пропускается пруток. Принимается равным 0,97 диаметра отверстия в шпинделе.

19. Расстояние между центрами. Определяется при сдвинутой, без свешивания с направляющих, в правое крайнее положение задней бабке. Характеризует наибольшую длину обрабатываемой детали.

20. Наибольшая конусность при обработке по копирной линейке.

21. Наибольшая длина обработки по копирной линейке с наибольшей конусностью. Эти два пункта заполняются только при наличии на станке копирной линейки.

22. Наибольшая допустимая масса детали. Заполняется только в паспортах крупных станков, на которых обрабатываются тяжелые изделия.

Б. Характеристика узлов станка

23. Резцедержатель. Указывается тип (постоянный или быстросменный).

24. Количество резцов в резцедержателе.

25. Наибольшие размеры державки резца. Проставляется ширина и высота пазов резцедержателя.

26. Высота от опорной поверхности резца до линии центров станка. Определяется путем замера расстояния от нижней опорной поверхности паза резцедержателя до острия центра, вставленного в шпиндель или пиноль задней бабки (рис.2).

27. Перемещение за один оборот маховичка. Определяется путь, проходимый механизмом (кареткой, поперечными салазками или резцовой кареткой) за 1 оборот маховичка или лимба. Для этого замечают положение рукоятки или лимба и положение механизма на направляющих. Затем маховичок проворачивают на полный оборот и замеряют величину перемещения механизма по направляющим. Если маховичок и лимб сидят на одной оси и закреплены на ней, то указывается только одна величина перемещения механизма. Если маховичок и лимб связаны кинематической передачей, передаточное отношение которой не равно единице, то указывают две величины перемещения механизма: за 1 оборот маховичка и за 1 оборот лимба.

28. Цена деления лимба. Определяется путем деления величины перемещения узла станка за 1 оборот лимба на число делений, нанесенных на лимбе. Эти два пункта указываются для каретки, поперечных и резцовых салазок.

29. Скорость быстрого перемещения суппорта. Определяется замером пути, пройденного механизмом в единицу времени. Заполняется только тогда, когда станок имеет привод быстрых перемещений.

30. Наиболее перемещение резцовых салазок. Определяется замером расстояния между крайними положениями салазок.

31. Возможность установки задней резцовой головки. Установка задней резцовой головки возможна только в том случае, если на задней части верхней поверхности поперечных салазок имеется обработанная установочная поверхность с Т-образными пазами для ввода головок болтов, закрепляющих заднюю резцовую головку (рис.2).

32. Передний конец шпинделя по ГОСТ 12593-81.

33. Конус шпинделя.

34. Конус пиноли. Указывается тип и номер конусов. Номера конусов определяются с помощью специальных конусных калибров или с помощью центров с различными номерами.

35. Наибольшее перемещение пиноли задней бабки. Определяется замером между крайними положениями пиноли.

36. Наличие встроенного вращающегося центра.

В. Система механизмов управления и формулы наладки

Этот подраздел должен содержать все данные, необходимые для нормирования вспомогательного времени на управление станком и для его наладки.

37. Вид системы управления. Система управления может быть ручная, автоматическая, полуавтоматическая. При автоматической или полуавтоматической системе должен быть указан ее вид (кулачковая, цикловая, программная и т.д.). Если управление станком механизировано частично, необходимо указать, какие приемы механизированы и какие выполняются вручную. Для станков с кнопочной системой управления особо отмечается наличие кнопки прерывного пуска (так называемых толчковых) и кнопок быстрых ходов.

38. Предварительная настройка. Указывается возможность преднастройки частот вращения шпинделя и подач перед началом обработки.

39. Возможность изменения в процессе работы. Указывается возможность изменения частот вращения шпинделя и подач под нагрузкой.

40. Автоматическое переключение при переходе с обработки данного диаметра на другой. Указывается возможность переключения режимов обработки в процессе работы средствами автоматики.

41. Шкальные приборы для настройки и контроля.

42. Коэффициент для определения чисел оборотов обратного вращения шпинделя. Определяется по формуле:

,

где n_прям – частота прямого вращения шпинделя, которая считается для данного станка нормальной (как правило, на токарных станках против часовой стрелки);

n_обр – то же при обратном вращении шпинделя (при неизменном положении рукоятки настройки частоты вращения).

43. Коэффициент кратного увеличения шагов нарезаемой резьбы при включении звена увеличения шага. Определяется передаточным отношением звена увеличения шага.

44. Зажим обрабатываемого изделия. Указывается способ зажима: ручной, механический, пневматический, гидравлический. Если способ ручной, то указывается возможность встройки автоматических средств зажима.

45. Быстродействующие устройства для поворота, фиксации и крепления резцедержателя.

46. Выключающие упоры. Указывается возможность установки однопозиционных и многопозиционных упоров. При этом механизм подач должен иметь регулируемое предохранительное устройство, размыкающее цепь подач при наезде на упор.

47. Предохранение от перегрузки механизма подач.

48. Формулы настройки станка. Приводятся формулы настройки цепи подач станка на нарезание различных видов резьб и на точение. Формулы выводятся из уравнения кинематического баланса.

Раздел VI. Механика привода главного движения

49. Приемный шкив станка. Заносится его диаметр.

50. Расчетный КПД.

51. Эффективная мощность на шпинделе. Указывается при номинальной мощности и при 1,5-кратной перегрузке электродвигателя. Рассчитывается исходя из мощности электродвигателя и расчетного КПД.

52. Регулирование скорости главного движения. Указывается, какое регулирование – ступенчатое или бесступенчатое – возможно на станке.

53. Пределы частот вращения шпинделя. Определяется кинематическим расчетом и проверяется с помощью тахометра.

54. Схема расположения рукояток наладки механизмов главного движения.

Далее при ступенчатом регулировании в виде таблицы оформляются следующие сведения:

Раздел V. Механика привода подач

59. Наибольшая допустимая сила подачи.

60. Регулирование скорости подачи. Указывается вид регулирования – ступенчатое или бесступенчатое.

61. Предельные величины подач. Определяются путем измерения наибольшего и наименьшего пути, проходимого механизмом станка за 1 минуту (минутная подача). Для токарных универсальных станков величину минутной подачи делят на то число оборотов шпинделя в минуту, при котором производилось измерение. При этом получают оборотную подачу (мм/об). Указывают пределы подач при продольном и поперечном перемещении инструмента.

62. Схема органов наладки механизма подач.

При ступенчатом регулировании величины подач в виде таблицы оформляются следующие сведения (без замены сменных колес гитары и без включения звена увеличения шага):

^* Отдельно указываются значения продольных и поперечных подач.

66. Пределы нарезаемых резьб. Указываются виды нарезаемых резьб и предельные значения их параметров.

67. Схема органов наладки механизма нарезания резьбы.

В виде таблицы оформляются (отдельно по каждому виду резьбы):

*Без замены сменных зубчатых колес гитары и без включения звена увеличения шага.

Раздел VI. Дополнительные данные о станке

В этом разделе указываются данные, не включенные в другие разделы паспорта, но необходимые для эксплуатации станка. В частности, могут быть занесены сведения о возможности встройки механизированных приспособлений (патроны, центры и т.д.) и способы управления ими, возможность установки устройств, расширяющих технологические возможности станка, необходимые данные о смазке, уборке стружки, допустимый уровень шума и т.д. Также в этом разделе могут быть указаны обнаруженные серьезные дефекты станка, сведения о ремонте, комплект поставки элементов станка и приспособлений и др. Кроме того к паспорту станка прилагается схема установки станка на фундамент, схема переднего конца шпинделя с необходимыми присоединительными размерами, фотография и кинематическая схема станка.

Раздел VII. Указания о целесообразном использовании станка

В этом разделе приводятся все индивидуальные данные, отличающие этот станок от других однотипных станков, то есть указывают тип производства и определенные работы, для которых наиболее целесообразно применение данного станка.

Порядок выполнения работы

1. Ознакомиться с компоновкой станка.

2. Определить все данные для заполнения паспорта станка. Работа по заполнению паспорта должна производиться в два этапа:

а) определение величин, измеряемых на остановленном станке (станок должен быть отключен от сети питания во избежание случайных включений);

б) определение величин, измеряемых на работающем станке.

3. В качестве вывода оформить раздел VII.

Приложение

СОСТАВЛЕНИЕ С НАТУРЫ КИНЕМАТИЧЕСКОЙ СХЕМЫ И ГРАФИКА ЧАСТОТ ВРАЩЕНИЯ КОРОБКИ СКОРОСТЕЙ ТОКАРНОГО СТАНКА С ЧПУ

1. Построение кинематической схемы

Кинематической схемой называется условное изображение на плоскости чертежа совокупности кинематических цепей. Кинематическая схема предназначена для выявления принципа действия механизма и взаимодействия его элементов. Кинематическая цепь представляет собой систему ременных, зубчатых и других кинематических пар, осуществляющих передачу и преобразование движения от начального звена к конечному, например, от электродвигателя к шпинделю.

В данной работе строится кинематическая схема привода главного движения токарного станка с ЧПУ. Механическая часть привода состоит из постоянных и групповых передач. Постоянные передачи (ременные, зубчатые) служат для редуцирования частоты вращения и формирования пространственной компоновки станка. Групповые передачи обеспечивают переключение частот вращения. В станках с ЧПУ в основном применяются бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя за счет плавного регулирования частоты вращения электродвигателя.

Диапазон частот вращения шпинделя:

Диапазон частот вращения электродвигателя:

Зачастую D_дв < D_шп, тогда применяют коробку скоростей с диапазоном регулирования D_кс для расширения диапазона регулирования скорости:

D_шп = D_дв * D_кс

Применяя коробки скоростей, диапазон D_шп получают сочетанием нескольких поддиапазонов. Для переключения поддиапазонов широкое распространение получили шестеренные коробки скоростей с передвижными колесами. Такие приводы позволяют передавать большие крутящие моменты, имеют высокий КПД, так как в группе (между двумя смежными валами) в зацеплении находится только одна пара зубчатых колес. Основным их недостатком является невозможность использования косозубых колес и переключения на ходу.

При построении кинематической схемы с натуры необходимо:

1. Ознакомиться с правилами по технике безопасности.

2. Обесточить станок, снять ограждения, кожухи, открыть крышку для доступа к коробке скоростей.

3. Ознакомиться с устройством коробки скоростей, определить назначение и принцип действия каждого механизма. Особое внимание обратить на механизмы, с помощью которых изменяют частоту вращения шпинделя.

4. Проследить путь передачи движения от электродвигателя к шпинделю станка.

5. Пользуясь условными обозначениями по ГОСТ 2.770-68 последовательно (по пути передачи движения от электродвигателя к шпинделю) составить эскизную схему коробки скоростей. Взаимно расположить валы на схеме так, чтобы существующие варианты зацепления зубчатых колес были изображены ясно и четко. Изобразить на схеме опоры валов, условно показав типы подшипников.

6. Последовательно, начиная с источника движения, определить параметры звеньев каждой кинематической пары: диаметры шкивов, числа зубьев и модули зубчатых колес; типы, мощности и максимальные частоты вращения электродвигателей, типы датчиков обратной связи.

Модуль зубчатого колеса можно определить по формуле:

где d_a – диаметр вершин зубьев колеса;

z – число зубьев колеса;

h^*a – коэффициент высоты головки.

Рассчитанные значения модуля округляются до стандартного по ГОСТ 9563-60

2. Построение графика частот вращения шпинделя

График частот вращения отражает частоты вращения всех валов привода при различных вариантах включения кинематических передач. При проектировании коробки скоростей график позволяет определить наиболее оптимальный вариант и параметры кинематической схемы: передаточные отношения всех кинематических пар, число постоянных передач, их расположение среди групповых, число зубчатых колес.

В данной работе строится график частот вращения привода главного движения с бесступенчатым регулированием частот вращения шпинделя по заданной кинематической схеме привода. Для этого:

1. На равных друг от друга расстояниях проводится столько горизонтальных линий, сколько валов в приводе, включая вал электродвигателя и шпинделя.

2. Отмечают на линии вала электродвигателя частоту его вращения (при плавном регулировании отмечают минимальную и максимальную частоты его вращения).

3. Между смежными горизонтальными линиями проводят лучи, обозначающие передачи между двумя валами, в соответствии с вариантами переключения передач и их передаточными отношениями. Лучи, ведущие влево, обозначают передачу с передаточным отношением 1 < 1. Лучи, ведущие вправо – с 1 > 1. Наклон лучей зависит от величины передаточного отношения.

4. Через передаточные отношения определяют минимальные и максимальные частоты вращения всех валов, в том числе шпинделя.