Читайте также:
|
5.1. У випадках пожежі необхідно: викликати пожежно-рятувальну службу за тел.2-01, повідомити керівника і розпочати гасіння пожежі наявними засобами пожежегасіння. Організувати зустріч пожежних машин та інформувати пожежників про місцезнаходження пожежних гідрантів тощо.
5.2. У разі нещасного випадку, треба надати потерпілому першу (долікарську) допомогу, повідомити керівника робіт про те, що трапилося, викликати швидку медичну допомогу. Також треба своєчасно повідомити службу охорони праці.
Послідовність надання першої допомоги:
- усунути дію на організм шкідливих/небезпечних факторів, які загрожують здоров'ю чи життю потерпілого (звільнити від дії електричного струму, винести із зараженої території, загасити одяг, що горить тощо);
- вжити заходи щодо рятування потерпілого в порядку терміновості (відновити прохідність дихальних шляхів, провести штучне дихання, зовнішній масаж серця, зупинити кровотечу, зафіксувати місце перелому, накласти пов'язку та ін.);
- підтримувати основні життєві функції потерпілого до при буття медичного працівника або вжити заходів щодо транспортування потерпілого в лікарню.
Під час надання першої долікарської допомоги потерпілому, треба пам’ятати одне з основних правил – не нашкодити потерпілому внаслідок неправильних чи несвоєчасних дій.
Конкретні дії щодо надання медичної допомоги потерпілому під час різних уражень вивчається під час проходження навчання та інструктажів з питань охорони праці.
Розроблено:
Начальника АТБ В.І. Воронін
Майстер ВГМ В.В. Бондар
Узгоджено:
Начальник служби охорони праці С.О. Іванов
Начальник юридичного відділу О.М.Трушевський
Глава 6. ДИАГНОСТИКА ТЕХНИЧЕСКОГО
СОСТОЯНИЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ
Общие положения и терминология
Используемая в эксплуатации судовой техники планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта (ППС) по настоящее время базируется на обязательных регламентных работах и строгой периодичности их выполнения на основе статистических данных по каждому виду техники. Последние три десятилетия характеризуются активным использованием в технике безразборной диагностики, т. е. процесса приборного определения технического состояния изделий с определенной точностью с целью контроля его текущего состояния и способности выполнять основное свойство надежности – работоспособность [6, 7, 8]. Информация о текущем техническом состоянии такого сложного изделия, как двигатель, позволяет производить качественную оценку эксплуатации изделий. Постепенное изменение технического состояния приводит к неисправности, под которой понимают состояние двигателя, когда он не отвечает хотя бы одному из требований, установленных нормативно-технической документацией (ненормальное изменение параметров, ухудшение условий эксплуатации, внешнего вида и другие отступления от требований, допускающих дальнейшую эксплуатацию). При дальнейшей эксплуатации неисправного двигателя наступает отказ. Сегодня внедрены в практику эксплуатации многочисленные приборы и комплексы на базе микропроцессорной техники, позволяющие надежно оценивать текущее техническое состояние изделий в процессе их использования. Это позволяет совершить революционный переход от ППС к обслуживанию техники по необходимости. При этом исключаются большие трудозатраты и увеличиваются ресурсные показатели работы, так как любые вскрытия узлов двигателей без явной необходимости и плановая переборка в условиях эксплуатации приводят к потере ресурса. Именно восстановление работоспособности п о н е о б х о д и м о с т и (так называемый метод «заплат») становится основным. Современные объекты техники снабжены для этих целей приборами бортовой комплексной диагностики, изделия выполняются контролепригодными, а системы централизованного контроля и аварийно-предупредительной сигнализации и защиты одновременно выполняют функции безразборной диагностики.
Для обеспечения безразборной диагностики создается система, которая представляет собой совокупность средств и объекта диагностирования, подготовлена к диагностированию и осуществляет его по правилам, установленным соответствующей документацией. Система является разомкнутой. Структурно ее можно рассматривать состоящей из четырех составных частей: двигателя (объекта), комплекта информационных устройств (первичных преобразователей), блока переработки первичной информации в выходную диагностическую и прогностическую информацию, блока информации для представления на выходе системы диагноза или прогноза. В этом виде система широко применяется в практике и является частью системы управления качеством эксплуатации двигателей и других сложных изделий [6].
Техническое диагностирование способствует решению задач автоматизации процессов контроля и управления при условии возложения на нее функций управляющего воздействия на двигатель по определенным алгоритмам.
Д и а г н о с т и р о в а н и е – это процесс определения технического состояния изделий по характерным параметрам работы, в том числе и косвенным, без проведения разборки. Это один из главных путей повышения надежности техники и эффективности эксплуатации.
Дизель как объект диагностики можно представить в виде комплекса агрегатов, узлов и деталей, для определения технического состояния которых требуется постоянный или периодический контроль. При диагностике, как правило, используют параметры процессов, определяющих работу. Приходится использовать косвенные параметры или комплексы параметров, определяющих работоспособность элементов двигателя. Работа двигателя сопровождается множеством сопутствующих процессов: выделением и излучением теплоты, вибрациями, шумоизлучением, накоплением продуктов износа в масле и изменением его состояния, изменения давления и температуры в элементах систем и т. д. Параметры этих процессов в достаточной мере отражают процессы и называются д и а г н о с т и ч е с к и м и. Например, ими могут быть: мощность, крутящий момент, частота вращения, среднее индикаторное давление, среднее давление по времени, состав продуктов сгорания, содержание в масле продуктов износа, зазоры, люфты, биения, амплитуда вибрации и спектры частот и т. п.
Закономерности изменения диагностических параметров как функции наработки дизеля позволяют оценивать текущее техническое состояние и принимать соответствующие решения. Замеряя текущее значение диагностического параметра при конкретной наработке и сравнивая его с допустимым значением, можно определить остаточный ресурс. Предельные и допустимые значения устанавливаются заводами-изготовителями и эксплуатирующими организациями.
Для установления закономерности изменения диагностического параметра широко используется метод экстраполяции, который предусматривает следующие этапы:
- анализ имеющейся информации и построение графика изменения диагностического параметра как функции наработки изделия;
- нахождение аналитического выражения для описания закономерности изменения диагностического параметра;
- оценка значения диагностического параметра при заданной наработке t.
Можно воспользоваться, например, функцией вида
,
где 
– начальное значение диагностического параметра; 
– коэффициент; 
– показатель степенной функции.
Пользуясь этой формулой, например, можно прогнозировать остаточный ресурс работы после определенной наработки:
,
где 
– допустимое значение диагностического параметра;
– значение параметра при наработке на момент диаг- ностирования.
В соответствии с ГОСТ 20911-89 техническое диагностирование делят на два вида: функциональное (когда на объект поступают только рабочие воздействия) и тестовое (когда единичные воздействия осуществляет тестовая программа). Диагностирование проводится в автоматизированном режиме. Как правило, датчики предоставляют для анализа конкретную информацию. Часто применяют физико-математические модели, когда объект или его составляющие части представляют, например, в виде вращающихся инерционных масс, находящихся под воздействием крутящего момента и момента сопротивления движению, в других случаях – объект представляют в виде теплообменного устройства (если речь идет о температурном состоянии) и т. п.
Приспособленность двигателя к диагностированию является важнейшим условием обеспечения его к о н т р о л е- п р и г о д н о с т и. ГОСТ 23563-79 устанавливает требования к контролепригодности изделий в части конструктивного исполнения.
Современные двигатели должны иметь встроенные датчики первичной информации или предусматривать места их уставновки, использовать стандартизованные и унифицированные устройства сопряжения и т. д.
Вводятся категории (группы) контролепригодности (ГОСТ 24029-80). Установлено шесть групп конструктивного исполнения изделия для обеспечения контролепригодности. Чем выше номер, тем хуже конструкция по контролепригодности.
Так, тракторные двигатели обладают низкой приспособленностью для диагностирования. И, наоборот, двигатели СОД и МОД имеют, как правило, первую, вторую и третью группу контролепригодности.
Номенклатура диагностических параметров
Для проверки работоспособности двигателя как основного свойства надежности с последующим прогнозированием безотказности работы используется ряд параметров. Следует выделить так называемые структурные (прямые) диагностические параметры и косвенные параметры, которые функционально зависят от структурных параметров.
С т р у к т у р н ы е д и а г н о с т и ч е с к и е п а р а м е т - р ы (основные):
1. Эффективная мощность двигателя
(ГОСТ 10150-88);
2. Давление масла в главной масляной магистрали и
системе циркуляционной системе смазывания;
3. Удельный расход топлива;
4. Содержание окиси углерода и оксидов азота в
отработавших газах;
5. Дымность отработавших газов.
К о с в е н н ы е д и а г н о с т и ч е с к и е п а р а м е т р ы (основные):
1. Изменение частоты вращения при последователь
ном выключении из работы каждого из цилинд-
ров;
2. Характеристики вибрации, шума или звука;
3. Крутящий момент двигателя;
4. Ускорение частоты вращения при разгоне без
нагрузки;
5. Давление газов в конце такта сжатия;
6. Расходы рабочего тела или падение давления;
7. Содержание окиси углерода и оксидов азота в
отработавших газах;
8. Характеристики вибрации;
9. Количественный и качественный состав элемен-
тов износа в масле;
10. Люфты, зазоры, свободный ход в элементах дви
гателя;
11. Перепады температур и характер изменения;
12. Расход масла на угар.
Таких прямых и косвенных параметров достаточно много и при этом они различны для каждой системы двигателя.
Так, например, д л я ц и л и н д р о - п о р ш н е в о й г р у п п ы следует выделить в качестве структурных диагностических параметров дополнительно к вышеизложенным следующие: зазор между поршнем и кольцом по высоте канавки, зазор в стыках поршневых колец, зазор между цилиндром и поршнем в верхнем поясе и т. д. При этом в качестве косвенных диагностических параметров следует выделить: характеристики вибрации, количество газов, прорвавшихся в картер, падение давления или расход сжатого воздуха при проверке герметичности надпоршневого пространства, расход масла на угар, дымность и содержание вредных веществ в отработавших газах, давление в конце такта сжатия и т.д.
Для к р и в о ш и п н о - ш а т у н н о г о м е х а н и з м а структурные параметры: зазор между шейками коленчатого вала и коренными (шатунными) подшипниками, зазор между поршневым пальцем и втулкой верхней головки шатуна, осевой зазор в коренных подшипниках коленчатого вала и т.д. Для м е х а н и з м а г а з о р а с п р е д е л е н и я – фазы газораспределения, зазор между распределительным валом и подшипниками, износ направляющих втулок клапанов, зазор между клапаном и приводом клапана, зазор между клапаном и коромыслом и т. д. Для с и с т е м ы п и т а - н и я – герметичность впускного тракта, зазор между втулкой и плунжером топливного насоса высокого давления, производительность топливного насоса, зазор по разгрузочному пояску нагнетательного клапана, жесткость пружины форсунки, угол опережения впрыскивания, цикловая подача топлива, неравномерность подачи топлива секциями топливного насоса и т. д. Для с и с т е м ы о х л а ж д е н и я структурные параметры: установившаяся температура охлаждаемых поверхностей двигателя, производительность водяного насоса, охлаждающая способность теплообменника, герметичность системы охлаждения, давление срабатывания парового клапана и т. д. Ф у н к ц и о н а л ь н ы е д и а г - н о с т и ч е с к и е п а р а м е т р ы – характер изменения температуры охлаждаемых поверхностей, перепад температур на входе и выходе из теплообменного аппарата, скорость падения давления сжатого воздуха в системе охлаждения при проверке герметичности, утечка охлаждающей жидкости и т. п.
Аналогично определяются диагностические параметры (структурные и зависящие от них функционально косвенные) и для других систем и элементов двигателя. Безусловно, перечень их достаточно большой. В каждом конкретном случае выбирают необходимое количество параметров, определяющих решение поставленной задачи при минимальном использовании диагностической аппаратуры.
Дата добавления: 2015-01-07; просмотров: 122 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав |