Главная страница | Контакты | Случайная страница Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Кислотоупорный бетон

Вяжущим для кислотоупорного бетона является жидкое стекло с полимерной добавкой. Для повышения плотности бетона вводят наполнители: кислотостойкие минеральные порошки, получаемые измельчением чистого кварцевого песка, андезита, базальта, диабаза и т.п. В качестве отвердителя используют кремнефтористый натрий, в качестве заполнителя - кварцевый песок, щебень из гранита, кварцита, андезита и других стойких пород. После укладки с вибрированием бетон выдерживает не менее 10 сут на воздухе (без поливки) при 15-20°С. После отвердения рекомендуется поверхность бетона «окислить», т.е. смочить раствором серной или соляной кислот. Кислотоупорный бетон хорошо выдерживает действие концентрированных кислот; вода разрушает его за 5-10 лет, щелочные растворы разрушают быстрее. Кислотоупорный бетон применяют в качестве защитных слоев (футеровок) по железобетону и металлу.

Высокопрочный бетон

Высокопрочный бетон М600-М1000 получают на основе высокопрочного портландцемента, промытого песка и щебня не ниже М1200-М1400. Малоподвижные и жесткие смеси приготовляют с низкими В/Ц = 0,27-0,45 в бетоносмесителях принудительного действия (например, турбинных). Для плотной укладки этих смесей при формовании изделий и конструкций используют интенсивное уплотнение: вибрирование с пригрузом, двойное вибрирование, сильное прессование. Значительно облегчают уплотнение суперпластификаторы, не понижающие прочности бетона. Высокопрочные бетоны являются, как правило, и быстротвердеющими.

28.

Основные схемы производства сборного ж.б. Применяют 3 схемы:

Изготовление изделии в стационар.формах, стендовой и кассетной. При стендовом способе изделия изготовляют в формах, устанавливаемых на бетонных площадках с ровной поверхностью. Изделия подвергают тепловой обработке непосредственно в форме. При кассетном способе формование и твердение изделий происходят в вертикальной форме — кассете, которая состоит из ряда отсеков для изделий, образованных стальными или железобетонными вертикальными стенками. Формование изделий в вертикальном положении резко сокращает производственные площади, что является основным преимуществом кассетного способа. Кассета имеет специальные паровые рубашки для обогрева изделий.

Изготовление изделии в перемещ.формах: конвеерный и поточно-агрегатный. При конвейерной схеме технологический процесс изготовления изделий выполняется на стационарных рабочих местах, а сами изделия в процессе производства через равные промежутки времени перемещаются от одного рабочего места к другому. Особенностью конвейерной схемы производства железобетонных изделий является возможность изготовления на ней только одного вида изделий. Поточно-агрегатный способ производства состоит в том что все выполн.операции по изготовлению изделия выполняются на спец постах, образовывая поточную технологическую линию. При этом форма с изделием последовательно перемещается от поста к посту с различным интервалом времени в зависимости от продолжительности той или иной операции на данном посту.

Вибропрокат – изготовление изделий сборного железобетона
методом непрерывного формования на станах конструк­ции Н.Я. Козлова.Стан имеет непрерывно движущуюся со скоростью 25 м/ч металлическую ленту, на которой с помощью вибрирования и прокатки формуется изделие, перемещаемое затем в зону тепловой обработки на 2 ч.

При изготовлении сборных железобетонных деталей на заводах производят следующие основные операции: изготовляют арматурный каркас и устанавливают его в формы; формуют изделия; прогревают изделия с целью ускорения твердения бетона.

29.

Различают армирование железобетонных изделий ненапряженное (обыкновенное) и предварительно напряженное.

Ненапряженное армирование осуществляется с помощью плоских сеток и пространственных (объемных) каркасов, изготовленных из стальных стержней различного диаметра, сваренных между собой в местах пересечений. В железобетоне различают арматуру рабочую (основную) и монтажную (вспомогательную). Рабочая арматура располагается в местах изделия, в которых под нагрузкой возникают растягивающие напряжения; арматура воспринимает их. Монтажная арматура располагается в сжатых или ненапряженных участках изделия. Кроме этих видов арматуры применяют петли и крюки, необходимые при погрузочных работах, а также закладные части, крепления и связи сборных элементов между собой.

Напряженное армирование — создание в бетоне по всему сечению или только в зоне растягивающих напряжений предварительного обжатия, величина которого превышает напряжение растяжения, возникающее в бетоне при эксплуатации. Обжатие бетона осуществляют силами упругого последействия натянутой арматуры. Это достигается силами сцепления арматуры с бетоном или с помощью анкерных устройств.

Виды арматуры: стержневая арматура, проволочная и арматурные изделия. СТЕРЖНЕВАЯ АРМАТУРА в свою очередь имеет собственную градацию и виды: горячекатаная арматура, применяемая в готовом виде без дополнительной термической или упрочняющей обработки. Классы такой горячекатаной арматуры – А-I, А-II, А-III, А-IV, А-V. Арматура после специальной термической или упрочняющей обработки, классы: Ат-IV, Ат-V, Ат-VI. Арматура прошедшая обработку для упрочнения способом вытяжки в холодном состоянии, классы: А-IIв, А-IIIв. ПРОВОЛОЧНАЯ АРМАТУРА тоже имеет свою классификацию и выделяются такие виды арматуры. Арматурная проволока из низкоуглеродистой стали круглая гладкая класса В-I, арматурная проволока периодического профиля, класса Вр-I. Арматурная проволока из высокопрочной стали, гладкая круглая класса В-II и периодического профиля Вр- II. ВИТАЯ ПРОВОЛОЧНАЯ АРМАТУРА – это арматурные канаты. Сами по себе арматурные канаты различны и бывают: семипроволочные класса К-7, девятнадцитипроволочные класса К-19, двухпрядные арматурные канаты класса К2, трёхпрядные арматурные канаты класса К3 и многопрядные арматурные канаты класса Кп.

Предварительное напряжение арматуры растянутой зоны по возможности принимают наибольшим. Чем оно выше, тем значительнее будет предварительное обжатие бетона, а следовательно, выше трещиностойкость и жесткость конструкции. Однако чрезмерно большое предварительное напряжение арматуры опасно из-за ее обрыва при натяжении, значительных остаточных деформаций, раздавливания и раскалывания бетона при его обжатии, а также может привести конструкцию в предельное состояние за счет проскальзывания арматуры в торцах элемента. Недостаточное предварительное напряжение арматуры может привести конструкцию к предельному состоянию за счет образования недопустимых прогибов, преждевременного образования трещин, недопустимой ширины их раскрытия.
Начальные напряжения в арматуре рекомендуется назначать такими, чтобы сжимающие напряжения в бетоне от обжатия σbp не превышали (0,55...0,75)Rbp, когда напряжения обжатия уменьшаются при действии внешней нагрузки, и (0,45...0,55)Rbp, когда напряжения обжатия увеличиваются при действии внешней нагрузки. При более высоком обжатии бетона значительно возрастают деформации ползучести, что приводит к большим потерям предварительного напряжения.
Для продольной рабочей арматуры толщина защитного слоя должна быть не менее диаметра стержня или каната и не менее 10 мм — в плитах и стенках толщиной до 100 мм включительно; 15 мм — в плитах и стенках толщиной более 100 мм, а также в балках высотой менее 250 мм; 20 мм — в балках и ребрах высотой 250 мм и более, а также в колоннах.

30.

Сырьем служат известково-магнезиальные карбонатные породы (известняки, мел, доломиты, мергель). Все они относятся к осадочным породам и имеют широкое распространение.

По механической прочности сырье характеризуется пределом прочности при сжатии, МПа: твердые породы — более 60, породы средней твердости — 30—60, мягкие породы — 10—30 и очень мягкие — менее 10. Для производства извести могут применяться твердые карбонатные породы в фракционированном виде со следующими размерами кусков (фракций), мм: 5—20; 20—40; 40—80; 80—120; 120— 180, а также мягкие без деления на фракции.

Всю известь классифицируют на две группы: воздушная (затвердевает на воздухе) и гидравлическая (затвердевает в воде и на воздухе). Как правило, при окрашивании бетона, штукатурки, камня, кирпича используют воздушную известь.

Для обжига извести применяют в основном шахтные и вращающиеся печи. Выбор типа печи зависит от характера сырья, масштабов производства, применяемого топлива и других факторов. Обжиг извести можно вести на твердом, жидком и газообразном топливе. Наибольшее распространение получили шахтные известеобжигательные печи. Широкое распространение шахтных печей в производстве извести объясняется их преимуществом перед другими известеобжигательными агрегатами. Они надежны в эксплуатации, требуют меньшего по сравнению с другими печами расхода топлива и позволяют использовать местные его виды.

Шахтные печи чаще всего бывают круглого или прямоугольного поперечного сечения с закругленными торцовыми сторонами. В продольном сечении шахта может иметь форму цилиндра, двух усеченных конусов, сложенных широкими основаниями. Иногда шахта в верхней части имеет форму цилиндра, а в нижней — усеченного конуса и наоборот

Шахтные известеобжигательные печи работают непрерывно. Через определенные небольшие промежутки времени в верхнюю часть шахты загружают известняк, а из нижней части выгружают готовую известь. Известняк медленно опускается вниз по шахте, при этом сначала подогревается, затем обжигается и, наконец, в нижней части шахты охлаждается. Воздух для горения поступает снизу, охлаждает известь и подается в зону обжига подогретым. Дымовые газы вследствие отсоса или одновременного отсоса и дутья поднимаются вверх и поступают в дымовую трубу, отдавая по пути теплоту загружаемому в печь известняку и испаряя содержащуюся в нем влагу. Таким образом, в шахтных печах различают три зоны: первая — сушки и подогрева, вторая — обжига, третья — охлаждения.

Основными элементами шахтных печей являются: шахта, или рабочая камера печи, загрузочное и выгрузочное устройства, воздухоподводящие и газоотводящие аппараты и выносные топочные устройства для сжигания топлива вне шахты.

31.

Сырьем для получения извести служат широко распространенные осадочные горные породы: известняки, мел, доломиты, состоящие преимущественно из карбоната кальция (СаСО₃). Если куски таких пород прокалить на огне, то карбонат кальция перейдет в оксид кальция:

СаСО₃ → СаО + СО₂↑

После прокаливания куски, теряя с углекислым газом 44 % своей массы, становятся легкими и пористыми. При смачивании водой они бурно реагируют с ней, превращаясь в тонкий порошок, а при избытке воды в пластичное тесто. Этот процесс, сопровождающийся сильным выделением теплоты и разогревом воды вплоть до кипения, называют гашением извести. Образующееся при избытке взятой воды пластичное тесто используют в качестве вяжущего. При испарении воды тесто загустевает и переходит в камневидное состояние. Недостаток извести — медленное твердение: процесс набора прочности твердею­щей известью растягивается на годы и десятилетия. В реальные сроки строительства прочность затвердевшей извести, как правило, не пре­вышает 0,5...2 МПа.

Негашеная — мелкопористые куски СаО размером 5...10 см, получаемые после обжига сырья, средняя плотность 1600...1700 кг/м3.
В зависимости от содержания оксида магния воздушную известь разделяют на кальциевую (70...90 % СаО и до 5 % МО), магнезиальную (до 20% М§0) и высокомагнезиальную или доломитовую (М§0 от 20 до 40 %).
Негашеную воздушную известь выпускают трех сортов. В зависимости от времени гашения извести всех сортов различают: быстрогасящуюся известь (время гашения до 8 мин); среднегасяющуюся (до 25 мин), медленногасящуюся (свыше 25 мин).

Комовая — полуфабрикат для получения известкового теста, гидратной извести (пушонки) и молотой извести.
Комовую известь перевозят навалом в закрытых вагонах и автомашинах. Хранят комовую известь на складе с деревянным полом, приподнятым над землей на 30 см. Недопустимо попадание на известь воды, иначе она начнет гаситься, разогреется и вызовет пожар. Тушить пожар водой на складе извести запрещается

Молотая известь получают помолом комовой извести в шаровых мельницах.
В известь при измельчении часто вводят в количестве 10...20 % гидравлических добавок (шлак, зола). Как и комовую, молотую известь без добавок делят на три сорта, с добавками — на два; насыпная плотность 900...1100 кг/м'3.
Степень измельчения извести характеризуют зуют полными остатками на ситах № 02 и № 008, которое должны составлять соответственно не более 1,5 и 15% от массы просеиваемой пробы.
При затворении водой молотая известь подобно гипсовым вяжущим образует пластичное тесто, а через 20...40 мин схватывался, так как вода затворения частично расходуется на гашение изести. При этом известковое тесто густеет, теряет пластичность и оыстро твердеет.
При оптимальном расходе воды известь во время твердения сохраняет объем.

Гашеная — порошкообразный продукт гидратации негашеной извести или порошкообразная смесь извести гидратной с молотыми минеральными добавками.

32.

Магнезиальные вяжущие включают в себя каустический доломит, а также каустический магнезит. Они производятся при помощи умеренного обжига природных доломитов и магнезитов. Особенность подобных вяжущих заключена в том, что они затворяются водными растворами некоторых типов солей, а не водой.

Сырье для производства магнезиальных вяжущих
Для магнезиальных вяжущих в качестве сырья в первую очередь выступают карбонаты. В природе можно встретить двойные карбонаты кальция-магния (CaMg(CO3)2), и карбонаты магния (MgCO3).

Изготовление магнезиальных вяжущих. Изготовление магнезиальных вяжущих включает в себя предварительное измельчение сырья, обжиг и помол

Исходя из печной конструкции, дробление осуществляется до разных по размеру кусков. В ходе обжига сырья в шахтных печках средний параметр кусков, как правило, равен 50-60 мм, во вращающихся печах – 10-15 мм.

Диссоциация доломита и магнезита является эндотермическим процессом. Для разложения одного килограмма магнезита требуется 1440 кДж тепла, ну а для полной диссоциации доломита чуть больше.

Для обжига магнезита используются вращающиеся или шахтные печи, имеющие выносные топки. В шахтных печах температура должна поддерживаться до 700-800º, во вращающихся – до 900-1000 градусов. Высокий уровень температуры обжига вращающихся печей определяется меньшей длительностью пребывания в них материала. Как правило, производительность печей вращающегося типа равна 50-120 т/сут, топливный расход 20-30%.

Обожженное сырье дробится в шаровых мельницах. Когда обжиг проводится в шахтной печи, то сначала материал дробится. Магнезит упаковывается в металлические барабаны, тем самым предотвращается гидратация.

Затворители для магнезиальных вяжущих.
Особенностью магнезиальных вяжущих является то, что для затворения применяются солевые растворы, не вода.

Выпуск MgCl2 * 6H2O в промышленности производится в форме плавленого технического продукта. В роли сырья для изготовления хлорида магния выступает рапа или карналлит. Хлорид магния обладает высокой гигроскопичностью. Из-за этого продукция из каустического магнезита, затворенная хлоридом натрия, довольно гигроскопична.

С увеличением концентрации затворителей, медленнее осуществляется схватывание и твердение, и увеличивается итоговая прочность. Но использование растворов, плотность которых свыше 1,30 г/см³, ведет к образованию трещин и высолов.