Главная страница | Контакты | Случайная страница Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Допуски форм и расположения поверхностей

Рабочей осью вала на рис. П.1 является общая ось посадочных поверхностей для подшипников качения. Эта ось обозначена на чертеже буквами А, В, и она является базой для оценки точности расположения поверхностей, например, поверхности С.

2.2.1. Соосность посадочных поверхностей, являющихся цапфами подшипников. Допуск соосностиограничивает перекос колес подшипников. Он назначается по табл. 2.1 в зависимости от типа подшипника, устанавливаемого на вал. Для подшипников качения установлены следующие степени точности допусков соосности: 7-я – для шариковых радиальных и радиально-упорных; 6-я – для радиальных с короткими цилиндрическими роликами; 5-я – для конических радиально-упорных.

Таблица 2.1

Пример. На рис. П.1 цапфы Æ30 k 6 предназначены для установки на них шариковых подшипников. По табл. 2.1 для 7-й степени точности допуск соосности равен 0,025 мм. На чертеже вала проставлено в соответствии с табл. 4.8

2.2.2. Соосность посадочных поверхностей для зубчатых и червячных колес относительно общей оси вращения вала.

Допуски соосности регламентируют нормы кинематической точности и нормы контакта колес. Они назначаются по табл. 2.2 в зависимости от степени кинематической точности передачи.

Таблица 2.2

Пример. На чертеже (рис. П.1) поверхность Ø34 r 6 является базой для цилиндрического колеса 8-й степени кинематической точности с делительным диаметром d = 199,9 мм. В соответствии с табл. 2.2 степень точности допуска соосности равна 7. По табл. 2.1 величина допуска соосности равна 0,050 мм. На чертеже для поверхности Æ34 r 6 проставлено в соответствии с табл. 4.8

2.2.3. Соосность посадочных поверхностей для полумуфт, шкивов, звездочек, установленных на цилиндрических концах валов, относительно общей оси вращения вала. Допуски соосности

Т назначают для ограничения дисбаланса валов и деталей, установленных на его посадочных поверхностях. Он принимается в зависимости от частоты вращения вала n, об/мин: при n = 1000…1500 об/мин допуск дисбаланса – 60…40 мм/кг, = 0,018…0,012 мм, при n ³ 3000 об/мин допуск дисбаланса – 20 мм/кг и = 0,006 мм.

2.2.4. Цилиндричность посадочных поверхностей для подшипников качения. Допуск цилиндричности этих поверхностей задают для ограничения величины искажения геометрической формы дорожек качения колец подшипников. Рекомендуется принимать» 0,5 t_d, где t_d – допуск размера посадочной поверхности вала.

Пример. На чертеже (рис. П.1) для цапфы подшипника Æ30 k 6 допуск по табл. 4.2 равен 13 мкм = 0,013 мм. Допуск цилиндричности

» 0,5 t_d = 0,5 ∙ 0,013 = 0,0065 мм. После округления – 0,006 мм. На чертеже вала проставлено в соответствии с табл. 4.8

2.2.5. Цилиндричность посадочных поверхностей вала.

Допуск цилиндричности ограничивает неравномерность контактных давлений по посадочной поверхности. Рекомендуется принимать» 0,5 t – для зубчатых и червячных колес и» 0,4 t_d – для муфт, шкивов, звездочек, где t_d – допуск размера посадочной поверхности вала.

Пример. Для посадочной поверхности Æ34 r 6 допуск t_d по табл. 4.2 равен 16 мкм = 0,016 мм. Допуск цилиндричности = 0,5 t_d = 0,5 ∙ 0,016 = 0,008 мм. На чертеже вала проставлено в соответствии с табл. 4.9

2.2.6. Перпендикулярность базовых торцов вала для подшипников качения. Допуск перпендикулярности назначают для уменьшения перекоса колец подшипников и связанной с ним ориентации дорожек качения. Его значение принимают по табл. 2.3 для посадочного диаметра подшипника d _п в зависимости от типа подшипника качения и соответствующей ему степени точности допуска перпендикулярности: 8-я – для шариковых; 7-я – для роликовых. Допуск относится к диаметру опорного уступа.

Таблица 2.3

Пример. На левой цапфе вала Æ30 k 6 (рис. П.1) устанавливается шариковый радиальный подшипник. Допустим, что подшипник упирается в торец поверхности Æ38. По табл. 2.3 допуск перпендикулярности на диаметре d = 38 мм для 8-й степени точности допусков перпендикулярности равен 20 мкм. На чертеже вала нужно было бы проставить

В связи с тем, что фактически подшипник упирается в распорное кольцо, это требование на чертеже сохраняется.

2.2.7. Перпендикулярность базовых торцов на чертеже для зубчатых и червячных колес. Допуск перпендикулярности назначают для обеспечения необходимых норм контакта зубьев в передаче. Поэтому значение определяют по степени точности по нормам контакта зубьев и отношению L / d, где d – посадочный диаметр, L – длина посадочной поверхности (ступицы). Если отношение L / d < 0,7, то для определения допуска необходимо по степени точности передачи по нормам контакта (табл. 2.4) найти степень точности допусков перпендикулярности для соответствующего типа колес. Затем по значению последнего по табл. 2.3 найти величину допуска . Если отношение L / d ³ 0,7, то допуск для торца вала не задают.

Пример. На чертеже (рис. П.1) уступ, ограничивающий слева поверхность Ø34 r 6, служит базой для зубчатого колеса 8-й степени точности по нормам контакта. Длина базирования составляет 195 – 42 – 82 – 23 – 10 = 38 мм. Отношение L / d = 38/34 = 1,1, что больше 0,7. Поэтому перпендикулярность уступа (заплечика) не оговаривается.

Таблица 2.4

2.2.8. Радиальное биение поверхности вала под манжетное уплотнение. Допуск радиального биения назначают для ограничения амплитуды колебаний рабочей поверхности манжеты и повышения тем самым ее усталостной прочности. Его значение определяют при частоте вращения n ³ 1000 об/мин по формуле

= 48/ n, мм.

Пример. Частота вращения вала n = 410 об/мин. В данном случае допуск радиального биения не назначается.

2.2.9. Параллельность и симметричность расположения шпоночного паза вала. Допуск параллельности и симметричности

назначают для обеспечения более равномерного контакта рабочих поверхностей шпоночного паза и шпонки. Эти значения рекомендуется принимать в зависимости от допуска t _ш на ширину паза по формулам:

» 0,5 t _ш и» 2 t _ш

Пример. На чертеже (рис. П.1) показан шпоночный паз шириной . Значение допуска» 0,5 t _ш = 0,5 [-0,015 – (-0,051)] = 0,018 мм. В соответствии с базовым рядом числовых значений допусков в табл. 4.8 полученное значение округлить до 0,02 мм. На чертеже проставлено

,

где С – базовая поверхность.

Значение допуска» 2 t _ш = 2 [-0,015 – (-0,051)] = 0,072 мм. В соответствии с табл. 4.8 на чертеже проставлено

Здесь символ Т означает, что указывается полная ширина соответствующего поля допуска.