Читайте также:
|
Тема 2.1.ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ И МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ СТАНОЧНЫХ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
2.1.1 Исходные данные для проектирования приспособлений
Проектируют наладки к УНП; полностью СНП и НСП, а также частично СРП.
В качестве исходных данных конструктор должен иметь:
1. чертеж детали
2. чертеж заготовки
3. ОК предыдущей и ОК выполняемой операций
4. паспортные данные оборудования
5. чертеж РИ
6. стандарты на детали и узлы станочных приспособлений
7. чертежи приспособлений, используемых на предприятии для обработки аналогичных деталей
8. тип производства или программа выпуска деталей
Этапы проектирования:
1. Проработка технического задания и исходных данных. Выбор схемы приспособления. Возникшие изменения после согласования с технологом вносятся в технологический процесс.
2. Проектирование сборочного чертежа
3. Деталировка сборочного чертежа
2.1.2 Последовательность проектирования приспособления
1. В 3-х проекциях, с достаточным местом вокруг, вычерчивают заготовку на момент выполнения операции (в тонких линиях, фронтальная проекция - со стороны рабочего, масштаб 1:1)
2. Конструирование установочных элементов.
3. Конструирование направляющих элементов.
4. Конструирование зажимных элементов.
5. Конструирование корпуса.
На сборочном чертеже должны быть габаритные размеры, размеры установочных мест, точность взаимного расположения базовых поверхностей установочных элементов и корпуса, размеры элементов ориентирующих приспособление на станке, (шпонки или пальцы); технические требования на изготовление, в частности, испытание, маркировка, паспортизация, условия хранения. Например: маркировать шифр приспособления У шрифтом 5; паспортизовать; приспособление испытать давлением p =0,8МПа в течение 2-х часов.
Спецификация разрабатывается на отдельных форматах в соответствии с требованиями ЕСКД.
2.1.3 Расчеты при проектировании:
1. Проверка обеспечения требуемой точности
(18)
где Тд – допуск на обрабатываемый размер детали; Тпр=Тд/3 – допуск на соответствующий размер приспособления; △обр – средняя экономическая точность обработки; Ɛу – погрешность установки заготовки в приспособлении.
2. Расчет надежности закрепления заготовки в приспособлении
1. Составляем схему действия на заготовку сил резания и закрепления, в том числе в промежуточных звеньях.
2. Если не заданы, то определяем силы резания, действующие на заготовку.
3. Составляем расчетное уравнение равновесия системы сил или моментов, действующих на заготовку при условии обеспечения неотрывности базовых поверхностей заготовки от опор. Уравнение составляется с учетом коэффициента запаса – К, который учитывает изменение условий при обработке, связанных с особенностями обработки (износ инструмента, прерывистое резание, смазка на опорных поверхностях).
К=К0∙К1∙К2∙К3∙К4∙К5∙К6 (19)
где К0=1,5- коэффициент гарантированного запаса
К1 учитывает увеличение сил резания из-за неровностей на обрабатываемых поверхностях: К1=1,2 при черновой обработке и К1=1 при чистовой обработке
К2 характеризует увеличение сил резания вследствие износа режущего инструмента [3 таб.9 с.84]
К3 учитывает увеличение сил резания при прерывистом резании К3=1,2;
К4 характеризует постоянство силы закрепления (для ручных зажимов, а также пневмо и гидроцилиндров одностороннего действия К4=1,3; для пневмокамер, мембранных и гидропластмассовых, цанговых К4=1,2; для электромеханических, магнитных, вакуумных, а также пневмо и гидроцилиндров двухстороннего действия К4=1)
К5 учитывает эргономику ручных зажимов: при неудобном расположении и угле поворота рукоятки более 90º К5=1,2; при удобном расположении и малом угле поворота рукоятки К5=1
К6 учитывают только при наличии моментов, стремящихся повернуть заготовку, установленную плоской поверхностью на постоянные опоры (при установке заготовки на штыри К6=1; при установке на опорные пластины К6=1,5
Если в результате расчёта значение коэффициента запаса окажется меньше 2,5, принимают К=2,5.
Для типовых схем закрепления расчетные формулы см. [4 таб.8 с.80]
4. После определения силы закрепления заготовки определяем параметры силового механизма (диаметр пневмо- или гидроцилиндра, диаметр резьбы, плечи рычагов, величину эксцентриситета и т.д.) и силу привода, необходимую для надёжного закрепления.
Данный расчет является проектным. Если проверяется возможность использования имеющегося приспособления, то необходимо:
- определить фактическое усилие закрепления заготовки в данном приспособлении и сравнить его с требуемым (должно выполняться условие
Wф ≥ Wтр).
2.1.4 Оценка эффективности применения станочных приспособлений
Не всегда использование сложных, многоместных и автоматизированных приспособлений экономически рентабельно. Особенно при малых объёмах выпуска изделий. Поэтому при решении вопроса об экономической эффективности применения приспособления необходимо выполнить расчёты по технико-экономическому обоснованию его использования.
Упрощённый расчёт эффективности сводится к сопоставлению затрат на изготовление приспособления и экономии от его использования в производстве. Годовую экономическую эффективность Эг от применения приспособления определяют по формуле:
Эг=(С2 – С1)∙N (20)
где С2-технологическая себестоимость операции при использовании нового приспособления, руб.; С1-технологическая себестоимость операции при использовании существующего приспособления или без него, руб.; N- годовой объём выпуска деталей,
Технологическую себестоимость операций определяют по формуле:
С=Tшт ∙(Ср + Кс∙Нс + Кп∙Нп (21)
Где Тшт - штучное время операции, ч; Ср - часовая заработная плата станочника с учётом доплат и начислений, руб.; Нс – себестоимость одного часа работы станка, руб.; Нп – расходы на 1ч работы приспособления, руб.;
Кс и Кп – поправочные коэффициенты.
В свою очередь Нп = 0,18 ∙10ˉ³∙ Кпр,
где Кпр – затраты на изготовление приспособления, руб.
Нс = 1,65∙ 
∙ 
,
где Ко – затраты на приобретение станка, руб.
При коэффициенте загрузки станка Кз˂0,85 вводятся поправочные коэффициенты Кс=Кп =0,55 + 0,38/Кз, если Кз˃0,35 Кс = 1.
Полная экономическая эффективность Эп от применения приспособления
определяется по формуле: Эп = Эг∙Q (22)
Где Q – cрок службы приспособления, год.
Показателем эффективности применения приспособления служит также показатель срока окупаемости Ток дополнительных капитальных вложений, определяемый по формуле:
Ток =(К2-К1)/(C1-C2), (23)
Где К2 и К1 – затраты на приобретение нового и эксплуатацию старого приспособления, руб. Применение специального приспособления считается экономичным, если Ток ≤ 3года. Себестоимость специального приспособления можно установить по фактическим затратам инструментального цеха, определением расхода материала и нормированием работ по изготовлению приспособления на основании чертежей, по укрупнённым нормативным данным.
Практическая работа №3 Проектирование станочного приспособления
Дата добавления: 2014-12-15; просмотров: 198 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав |