Читайте также:
|
Инструментальные стали разделяются на стали для режущего и измерительного инструмента, штамповые стали для холодного и горячего инструмента.
Стали для режущего инструмента разделяются на две группы. В первую группу входят стали, не обладающие, подобно углеродистым инструментальным сталям, теплостойкостью (красностойкостью). Инструменты из таких сталей могут работать только при относительно низких скоростях резания, обусловливающих разогрев режущей кромки до температур не выше 200-250 ºC. Основное назначение легирующих элементов состоит в увеличении прокаливаемости и уменьшением чувствительности к перегреву при закалке. По структуре в отожженном состоянии большинство сталей этой группы относится к эвтектоидным. Термообработка инструмента состоит из закалки и последующего низкого отпуска (140-180 ºC). Твердость после термообработки должна быть не ниже 62 HRC. К этой группе принадлежат стали: Х, 9ХС, ХВГ, и др. Стали этой группы используют также для изготовления измерительного инструмента.
Ко второй группе относятся быстрорежущие стали, обладающие высокой теплостойкостью (красностойкостью). Они применяются для изготовления режущих инструментов, работающих при высоких скоростях резания. Основными легирующими элементами в быстрорежущих сталях являются: вольфрам (5,5-18,5%), хром (3,8- 4,5%), ванадий (1,0-2,6%). Отдельные марки содержат повышенное количество ванадия (до 5,1%), кобальт (5-10,5%) и молибден.
Обозначение марок быстрорежущей стали состоит из букв и цифр. Первая буква «Р» означает, что сталь относится к группе быстрорежущих, цифра за буквой «Р» указывает среднее содержание вольфрама в процентах. Среднее содержание в стали элемента в процентах обозначается цифрой, следующей за буквой: например, ванадия цифрой после буквы «Ф», кобальта – цифрой после буквы «К», молибдена – цифрой, следующей за буквой «М».
Быстрорежущие стали по структуре принадлежат к ледебуритному (карбидному классу). Термообработка инструмента из этих сталей состоит из закалки в масле с высоких температур, значительно превышающих критические точки (для более полного растворения вторичных карбидов в аустените) и последующего трехкратного отпуска при температурах, обеспечивающих высокую твердость и теплостойкость (550-570 ºC).
В отдельных случаях инструменты из быстрорежущей стали после закалки подвергают обработке холодом для уменьшения количества остаточного аустенита. Твердость инструмента после термообработки составляет 63-65 HRC. Применяемые стали: Р9, Р18, Р12, Р9Ф6, Р6М5 и др.).
Для скоростной обработки металлов применяют инсрумент, оснащенный твердыми сплавами (ГОСТ 3882-74). По сравнению с быстрорежущими сталями рабочая температура резания инструмента из твердых сплавов может быть увеличена до 800-1000 ºC.
Основой всех твёрдых сплавов являются прочные карбиды металлов, не разлагающиеся и не растворяющиеся при высоких температурах. Особенно важны для твёрдых сплавов карбиды вольфрама, титана, тантала, хрома, частично марганца. Карбиды металлов слишком хрупки и часто тугоплавки, поэтому для образования твёрдого сплава зёрна карбидов связываются подходящим металлом; в качестве связки используют кобальт (иногда никель или молибден).
Изделия из твёрдых сплавов получают методами порошковой металлургии (спеканием при температуре 1500-2000 ºC). После чего они поддаются только обработке шлифованием или физико-химическим методам обработки (лазер, ультразвук, травление в кислотах и др). Порошковые твердые сплавы закрепляются на оснащаемом инструменте методами пайки или механическим закреплением.
Твердосплавные инструменты пригодны для обработки закаленных сталей и таких неметаллических материалов, как стекло, фарфор и т. п.
Наиболее распространеннымитвердыми сплавами являются ВК6, ВК8, Т15К6,ТТ7К12. В маркировке цифры после букв К и Т указывают количество кобальта и карбидов титана (тантала) соответственно, остальное- карбид вольфрама.
Штамповые стали, используемые для изготовления штампов, предназначенных для холодного деформирования, должны обладать высокой твердостью, износостойкостью и прочностью в сочетании с достаточно удовлетворительной пластичностью. Для штампов сложной формы, пуансонов и другого инструмента, испытывающего ударные нагрузки, используют доэвтектоидные с тали (4ХВ2С, 5ХВ2С и др.). Термическая обработка штампов состоит из закалки и отпуска при температуре 250-430 ºC. Твердость после обработки составляет 48-56 HRC.
Для штампов, работающих в условиях сильного износа, используются стали ледебуритного класса (Х12М, Х12Ф1). Твердость штампов после закалки и низкого отпуска лежит в пределах 60-63 HRC.
Стали для штампов, предназначенных для горячего деформирования, должны обладать высокой прочностью при высоких температурах (жаропрочностью), способностью выдерживать многократные нагревы и охлаждения без образования трещин (сопротивлением термической усталости), износостойкостью и достаточно высокой теплопроводностью. Стали этой группы по структуре в отожженном состоянии относятся к доэвтектоидным, и содержат в своем составе легирующие элементы, повышающие прокаливаемость и прочность стали при высоких температурах (Cr, W, Mo, Vи др.). Для обеспечения достаточной вязкости отпуск штампов после закалки производят при более высоких температурах, чем отпуск штампов для холодного деформирования. Применяемые стали: 5ХНМ, ХГМ, 4Х2В5ФМ, 3Х2В8Ф и др.
Дата добавления: 2015-01-05; просмотров: 28 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав |