Читайте также:
|
Оборудование для восстановления и изготовления детали выбирают с учетом требований технологии производства.
При выборе станочного оборудования для механической обработки деталей учитывать следующее:
- станок должен соответствовать габаритам обрабатываемой детали;
- максимальное использование мощности станка;
- станок должен обеспечивать требуемую точность и чистоту обработки;
- частота вращения шпинделя и подача суппорта должна соответствовать расчетным режимам резания.
Сварочное и наплавочное оборудование должно соответствовать габаритам детали и обеспечивать необходимую толщину наплавляемого слоя металла. Кроме того при выполнении сварочных или наплавочных работ должно обеспечиваться сохранность размеров, формы и расположения поверхностей детали и физико-химических свойств металла.
Приспособления, используемые в технологическом процессе, выбирают в зависимости от размеров деталей, их установочных баз, точности и чистоты обработки поверхностей.
Для механической обработки деталей рекомендуется применять режущий инструмент из твердых сплавов, позволяющих работать с повышенными скоростями и обладающие высокой стойкостью.
Для обработки стальных деталей применяются инструменты из твердых сплавов Т15К6, Т15К10 и др., для чугунных деталей – резцы из твердых сплавов ВК6 и ВК8.
Для выбора мерительного инструмента имеет значение конструкция, размеры, количество деталей и требуемая точность измерения.
Выбранный режущий и мерительный инструмент записывается в операционные карты с указанием соответствующих ГОСТов.
Основная задача технического нормирования состоит в определении технической нормы времени (штучно – калькуляционного времени) – времени, необходимого для обработки детали при осуществлении одной операции.
Тн = То + Тв + Тдоп + Тпз / Пшт, мин,
где То
Тв – основное время, мин;
Тдоп – вспомогательное время, мин;
Тпз – подготовительно – заключительное время, мин;
Пшт – количество деталей в партии, шт.
При крупносерийном и массовом производстве используется понятие штучного времени, необходимого для непосредственного воздействия на одну деталь при выполнении данной операции.
Тшт = То + Тв + Тдоп, мин,
В зависимости от видов работ технически обоснованная норма времени определяется по формулам:
- нормы времени на разборочные работы:
Тн.р = Тр Кпр, мин,
где Тр – время на выполнение разборочных приемов, мин;
Кпр – коэффициент, учитывающий время на технологические перерывы при разборке.
- нормы времени на сборочные работы:
Тн.с = Тс Кп.с, мин,
где Тс – время на выполнение разборочных приемов, мин;
Кп.с – коэффициент, учитывающий время на технологические перерывы, подгоночные и регулировочные работы при сборке.
- нормы времени на подготовительные и контрольные операции при разборочно-сборочных работах:
Тп.к = Тн.р.с Кпр, мин,
где Кпр – коэффициент удельных затрат, зависящий от вида производства: для мелкосерийного – 0,14 – 0,18;
для среднесерийного – 0,08 – 0,13:
для крупносерийного – 0,04 – 0,07.
- нормы времени на слесарные операции:
Тн = (Тн.ш + Тв.у + Тпз) / Пшт, мин,
Где Тн.ш – неполное штучное время, мин;
Тв.у – вспомогательное время на установку и снятие деталей, мин;
Или
Тн = (Тшт + Тпз) / Пшт, мин,
Для работ, выполняемых на металлорежущих станках, а также для сварочно – наплавочных и других работ техническая норма времени определяется следующим образом:
- вспомогательное время Тв.у на установку и снятие детали,
- вспомогательное время Тв.п на проход, определяются по таблицам,
- основное время То – по таблицам или расчетом;
- оперативное время рассчитывается по формуле
Топ = То + Тв, мин,
- дополнительное время (время на организационно-техническое обслуживание, на отдых и физиологические надобности)
Тдоп = (Топ К) /100, мин,
К – коэффициент дополнительного времени от оперативного, %,
Слесарные работы 8 %
Токарные 8 %
Сверлильные 6 %
Фрезерные 7 %
Шлифовальные 9 %
Строгальные 9 %
Кузнечные 25 %
Виброконтактная наплавка
и наплавка под слоем флюса 15 %
Дата добавления: 2014-12-15; просмотров: 126 | Поможем написать вашу работу | Нарушение авторских прав |