Главная страница | Контакты | Случайная страница Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

ЛИНИЯ Я9–ОПТ

На линии Я9–ОПТ творог производят кислотным способом. Отличительной особенностью подготовки нормализованного молока к сквашиванию является его гомогенизация, вследствие которой жировая фаза равномерно распределяется по всему объему молока, а в дальнейшем сгустка, что способствует уменьшению потерь жира с сывороткой (массовая доля жира в сыворотке не должна превышать 0,05%).

Нормализованное молоко, подогретое до температуры (60±5)°С, гомогенизируют при следующих режимах:

– для творога с м.д.ж. 5,0 и 9,0 % — при давлении (9,0±1,0) МПа;

– для творога с м.д.ж. 18,0 % — при давлении (7,5±1,0) МПа.

Допускается использовать раздельную гомогенизацию, когда гомогенизации подвергается не все молоко, а только его жировая часть (сливки, которые затем смешивают с обезжиренным молоком).

Гомогенизированное нормализованное молоко или обезжиренное молоко пастеризуют при температуре (78±2)°С с выдержкой от 20 до 30 с. С целью увеличения выхода продукта за счет денатурации сывороточных белков и вовлечения их в процесс образования сгустка допускается пастеризация молока при температуре (90±2) °С с выдержкой 20 с.

Пастеризованное гомогенизированное нормализованное молоко или обезжиренное молоко охлаждают до температуры заквашивания и подают в резервуары для сквашивания.

В случае производственной необходимости допускается охлаждение пастеризованного гомогенизированного нормализованного молока или обезжиренного молока до температуры (4±2)°С и хранение не более 5 ч. При использовании на производство творога пастеризованного нормализованного молока или обезжиренного молока после хранения их перед подачей в резервуары для сквашивания необходимо предварительно подогреть до температуры заквашивания.

Процесс заквашивания и сквашивания нормализованного молока или обезжиренного молока осуществляют в резервуарах, имеющих мешалки и водяные рубашки.

Рис. Резервуар для сквашивания Я1–ОСВ

Для заквашивания молока используют закваску, приготовленную на чистых культурах лактококков, или бактериальные сухие концентраты лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков, образующих вязкий, не расслаивающийся сгусток.

Температуру заквашивания устанавливают:

– в летний период года — (26±2)°С;

– в зимний период года — (28±2)°С.

Масса вносимой закваски находится в пределах от 30 до 100 кг на 1000кг заквашиваемой смеси. Оптимальную массу закваски устанавливают в зависимости от её активности, сезона года, продолжительности сквашивания. Перед внесением в смесь закваску тщательно перемешивают до однородной консистенции.

После внесения закваски в смесь добавляют, при необходимости, хлористый кальций из расчета 200–400 г кристаллической соли на 1000 кг заквашиваемой смеси.

Заквашенную смесь тщательно перемешивают в течение 10–15 мин и оставляют в покое для сквашивания. Желательно производить повторное перемешивание через 1–1,5час после заквашивания, после чего смесь оставляют в покое для сквашивания.

Сквашивание смеси проводят до образования сгустка и достижения активной кислотности в пределах от 4,7 до 4,5 рН или титруемой кислотности:

– от 80 до 95°Т — для творога с м.д.ж.не более 1,8 %;

– от 75 до 90°Т — для творога с м.д.ж.5,0 %;

– от 70 до 90°Т — для творога с м.д.ж. 9,0 %;

– от 65 до 85°Т — для творога с м.д.ж. 18,0 %.

Продолжительность сквашивания не должна превышать более 10 ч.

Для обеспечения получения сгустка с указанными показателями молоко в резервуарах заквашивают последовательно через каждые 2 ч. Линия Я9–ОПТ–5 укомплектована пятью резервуарами вместимостью 10 м³, Я9–ОПТ–2,5 — пятью резервуарами вместимостью 6,3 м³.

Кислотность сгустка в резервуаре к моменту начала переработки должна иметь минимальное значение из указанных выше пределов. Это делается с учетом того, чтобы к окончанию переработки кислотность сгустка не была выше рекомендованной.

Готовый сгусток перемешивают в резервуаре в течение от 2 до 5 мин и насосом объемного типа подают на тепловую обработку.

Сгусток в резервуаре в процессе переработки периодически, с целью предотвращения его расслаивания, перемешивают через каждые 30 мин в течение от 2 до 5 мин.

Тепловую обработку сгустка осуществляют в потоке в аппаратах ТОС, которые представляют собой прямоточный одноканальный многоходовой теплообменник, имеющий секции нагрева, выдерживания и охлаждения творожного сгустка. В линии Я9–ОПТ–5 используются два одноканальных теплообменника, работающих параллельно.

Рис. Аппарат для тепловой обработки сгустка

В секции нагрева каждого аппарата ТОС сгусток нагревают до темпе–ратур:

– от 42 до 48°С — при выработке творога с м. д. ж. не более 1,8 %;

– от 46 до50°С — при выработке творога с м. д. ж. 5,0 %;

– от 50 до54°С — при выработке творога с м. д. ж. 9,0 %;

– от 52 до56°С — при выработке творога с м. д. ж. 18,0 %.

Величина температуры нагрева сгустка выбирается в зависимости от конкретных условий производства, в частности, от кислотности сгустка и стадии технологического процесса. При этом большие величины температуры нагрева (в пределах рекомендуемых значений) используют в начале технологического процесса и для больших значений кислотности сгустка.

Сгусток нагревают с помощью горячей воды, подогреваемой в двух

автономных бойлерных установках и циркулирующей через рубашки секций нагрева аппаратов ТОС по схеме «рубашка – бойлерная установка –рубашка».

Из секции нагрева сгусток поступает в секцию выдерживания, где выдерживается при температуре нагрева, а затем в секцию охлаждения, где охлаждается до рекомендуемых температур:

– от 34 до 40 °С — при выработке творога с м. д. ж. не более 1,8 %;

– от 36 до 42 °С — при выработке творога с м. д. ж. 5,0 и 9,0%;

– от 40 до 46 °С — при выработке творога с м. д. ж. 18,0 %.

Охлаждение сгустка производят с помощью ледяной воды, циркулирующей через рубашки секции охлаждения.

Из секции охлаждения сгусток по вертикальной трубе, в которой происходит дополнительное выдерживание и выравнивание его температуры, поступает в обезвоживатель, представляющий собой вращающийся барабан, обтянутый фильтрующей тканью (лавсан). На линии Я9–ОПТ–5 обезвоживание происходит в двух параллельно установленных барабанах.

Переработку творожного сгустка на линии начинают без его охлаждения, ограничиваясь только нагревом до температуры, соответствующей данному виду творога, выбирая её по максимальной величине в рекомендуемых пределах.

После того, как в барабанах обезвоживателя накопится достаточное количество продукта, которое обеспечит подпрессовку вновь поступающего сгустка, начинают подачу ледяной воды в рубашки секции охлаждения, выбирая температуру, обеспечивающую получение продукта с требуемыми значениями массовых долей жира и влаги, выходя, в случае необходимости, за пределы рекомендуемых значений.

Тепловую обработку производят при скорости движения сгустка в рабочем канале каждого аппарата ТОС, равной V = 0,05 м/с, что пропорционально производительности 2500 л переработки молока в час по одному каналу. Не рекомендуется увеличивать скорость движения сгустка по единичному каналу аппарата ТОС более чем на 10 %, так как это приводит к увеличению потерь жира, ухудшению процесса обезвоживания и появлению пороков консистенции творога.

Продолжительность обработки сгустка в единичном канале аппаратов ТОС составляет, соответственно: нагрева — не менее 7,0 мин, выдерживания — не менее 2,4 мин, охлаждения — не менее 2,5 мин.

С целью выработки творога с более мягкой, однородной консистенцией, необходимой для производства сырково-творожных изделий, рекомендуется уменьшить скорость движения сгустка в канале аппарата ТОС на 10–15 % от номинальной за счет пропорционального снижения производительности насоса и соответствующей корректировки режимов тепловой обработки сгустка.

Обезвоживание творожного сгустка осуществляют в сдвоенных вращающихся барабанах обезвоживателя, которые обтянуты фильтрующей тканью (лавсан), скорость вращения барабана 1 об/мин.

Регулирование массовой доли влаги в твороге осуществляют путем изменения угла наклона барабанов обезвоживателя, а также изменением температуры нагрева или охлаждения сгустка в аппарате ТОС.

Угол наклона барабана определяют по положению нижней образующей фильтровальной поверхности барабанов и изменяют от 0 до 15°.

Перед началом процесса обезвоживания творожного сгустка барабаны обезвоживателя устанавливают таким образом, чтобы нижняя образующая фильтровальной поверхности каждого барабана принимала горизонтальное положение или близкое к нему.

Затем, постепенно, по мере накопления обезвоженного творога, барабаны приводят в наклонное положение, контролируя при этом соответствие массовой доли влаги требуемой для данного вида продукта.

Время пребывания творожного сгустка в барабане определяется величиной угла наклона барабана и составляет от 15 до 5 мин.

Творог, выходящий из барабана обезвоживателя, поступает в охладитель творога. Охлаждение производят хладагентами, циркулирующими через рубашки цилиндров и барабаны охладителя, до температуры не более 14°С с последующим доохлаждением творога в холодильных камерах после его фасовки.

Рис. Охладитель творога 209–ОТД

Охлажденный творог анализируют в соответствии с требованиями действующих технических условий по массовым долям влаги, белка и жира и подают на фасовку.

Наряду с неоспоримыми преимуществами поточно-механизированных ли­ний Я9–0ПТ (полностью обеспечивают механизированную тепловую обработку сгустка и обезвоживание его в потоке; качественную циркуляционную, в основном безразборную, мойку оборудования; уровень механизации и автоматизации труда составляет 92 %; расход сырья по сравнению с действующими в промышленности нормами может быть снижен на 4%, при этом содержание жира в сыворотке снижается на 50–60%) промышленная эксплуатация выявила определенные недостатки в процессе выработки продукта, связанные в основном с тем, что творог часто имеет сухую крошливую консистенцию.

Это повлекло за собой усовершенствование узлов и агрегатов, входящих в комплект линии. Используя накопленный специалистами опыт эксплуатации линий Я9–0ПТ, российская компания ООО «Протемол» провела ряд работ по их модернизации.

Результаты модернизации в части эксплуатационных качеств: уменьшение габаритов; полная автоматизация технологического процесса; повышение надежности, ремонтопригодности отделителя сыворотки, аппарата тепловой обработки сгустка и охладителя творога; механизация санитарной обработки оборудования.

В части качества продукта: минимизация пороков консистенции, таких как заваренные частицы белкового сгустка — крупка; сохранение традиционной консистенции творога после охладителя.

Модернизации подверглись все участки линии.

Резервуары ОСВ заменены на творогоизготовители. Основными пре­имуществами творогоизготовителей являются: визуальный контроль процесса сквашивания и резки через смотровые окна, расположенные на трех уровнях с лицевой части аппаратов; две комбинированные мешалки — ножи, обеспечивающие возможность работы в режиме резки или режиме перемешивания с регулируемой скоростью вращения; контроль фактической температуры сгустка с помощью термометров сопротивления. Для минимизации механического воздействия на сгусток выходной патрубок выполнен диаметром 100 мм.

Новая объемная система подачи сгустка на аппарат тепловой обработки также обеспечивает бережную подачу сгустка и плавное регулирование производительности. Для предварительного слива части сыворотки на лицевой части творогоизготовителя установлены трехуровневые патрубки её слива. При необходимости подогрева молока с температуры хранения до температуры заквашивания творогоизготовители могут дополнительно укомплектовываться системой приготовления горячей воды.

Рис. Творогоизготовитель

Управление работой творогоизготовителями реализовано на базе терминала с функцией «Touch Screen», позволяющей прикосновением пальца к сенсорному монитору задавать и выбирать параметры работы творогоизготовителей. Удобная визуализация позволяет контролировать выбранные параметры.

Система управления линией реализована на базе промышленного контроллера «Omron». Пульт управления собран с использованием современных комплектующих.

Разработан аппарат ОТИ для тепловой обработки сгустка. Он состоит из 17 неподвижно закрепленных на раме трубчатых теплообменных элементов, разделённых на три секции: нагревания, выдержки и охлаждения. Преимущества трубчатого ТОС:

- эргономичный дизайн и особенности конструкции дают возможность отдельно снимать каждую из труб и облегчают доступ к узлам оборудования при обслуживании и ремонте;

- наличие узла термокомпенсации исключает протечки хладоносителя, позволяет снять нагрузку с мест её соединения внутренней и наружной трубой (ранее соединение было сварное) и продлить срок службы аппарата;

- наличие завихрителей в рубашке теплообменных труб для тепло/хладоносителя интенсифицируют процесс теплообмена;

- эффективная система удаления воздуха из межтрубного пространства при запуске аппарата;

- возможность осуществлять полную компоновку секций в зависимости от требований технологического пpoцесса;

- возможность автоматизации регулирования температуры продукта на выходе из каждой секции.

Обезвоживатель творожного сгустка заменен. До модернизации сыворотка от творожного сгустка отделялась в открытых аппаратах, что могло быть причиной повторного обсеменения продукта и, как следствие, снижало срок его годности. С использованием модернизированного оборудования обслуживание осуществляется в закрытом корпусе барабана. Для обслуживания барабана отделителя установлены подъемные капоты, которые обеспечивают легкий и быстрый доступ к барабану. В процессе работы поры лавсановых чехлов забиваются мелкими частицами белка, что снижает интенсивность процесса. В новом отделителе лавсановые чехлы промываются путем противоточной подачи на них сыворотки насосом через форсунки. Управление осуществляется с локального пульта. Реализована функция централизованной мойки.

До модернизации линии Я9–ОПТ процесс охлаждения творожного сгуст­ка осуществлялся с помощью охладителя 209–ОТД. В модернизированной линии предлагается использование охладителя творога барабанного типа ОТ–1000, что даёт возможность минимизировать механическое воздействие на продукт и получить творог традиционной консистенции.

Рис. Охладитель творога ОТ

Подача обеззараженного воздуха в рабочую зону, минимальный контакт продукта с внешней средой позволяют полностью исключить дополнительное обсеменение продукта при охлаждении. Использование раздельных приводов вальца и барабана предполагают возможность настройки охладителя на разные по структуре и консистенции виды творога, что позволит производителям расширить ассортимент продукции. Хорошая промываемость охладителя обеспечивает необходимые санитарно–гигиенические показатели.