Главная страница | Контакты | Случайная страница Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

После выбора способа или нескольких возможных способов восстановления де­фектных поверхностей детали намечаются возможные технологические базы и по­рядок их смены, оценивается сохранность технологических баз и необходимость их восстановления.

Необходимо вычертить ремонтный чертеж детали в соответствии с ОСТ 70.0009.005-85. На ремонтном чертеже проставляются размеры поверхностей, обрабатываемых при восстановлении, размеры базовых поверхностей, габаритные размеры, пространственные отклонения, которые необходимо выдержать или про­контролировать при восстановлении. Восстанавливаемые поверхности должны быть выделены толстой линией. Следует обозначить шероховатость поверхностей, обрабатываемых при восстановлении. Приводятся таблица дефектов детали с ука­занием способов восстановления, перечень дефектов, при которых деталь не восста­навливается. При необходимости даются технологический маршрут восстановле­ния, указания по базированию, таблицы категорийных ремонтных размеров, огова­ривается допустимость пор и раковин, прочность сцепления покрытия с основным металлом и способы ее проверки. Ремонтный чертеж должен изображать деталь в конечной стадии ее восстановления. Если используется несколько вариантов, на каждый выполняется отдельный ремонтный чертеж. Чертежи добавочных ремонт­ных деталей также выполняются на отдельном формате. Чертежи, предназначен­ные для серийного производства, имеют индекс РА, а опытного — индекс РО. Для обозначения основного варианта после индекса добавляется I, дополнительных — II, III и т.д.

Далее необходимо назначить метод подготовки дефектной поверхности к выпол­нению восстановительной операции (к нанесению покрытия, сварке, напылению и др.). Метод подготовки определяется характером дефекта, физико-механическими свойствами поверхности детали и выбранным способом восстановления.

В любом случае поверхности должны быть чистыми. Механическая обработка перед наплавкой необходима, если нужно вынести зону обработки или зону трения восстановленной детали из зоны сплавления (например, предупредить отбел в зоне резания). Иногда механическая обработка перед наплавкой применяется, чтобы обеспечить расплавление элементов, образующих поверхность. Например, если срезать на 2/3 высоты шлицы, зубья, крупные резьбы, поверхности далее можно будет наплавлять вкруговую, что повышает производительность процесса и дает воз­можность его автоматизировать.

Перед хромированием, осталиванием деталь шлифуется до выведения рисок, следов износа. Если поверхность ровная, механическую обработку опускают.

Перед металлизацией нарезают рваную резьбу, шерохуют поверхности. Перед порошковым газопламенным напылением поверхность детали должна быть ожив­лена — обработана на пескоструйной установке.

Перед сваркой или склеиванием выполняют разделку трещин.

Затем необходимо назначить отделочные методы обработки восстанавливаемых поверхностей, исходя из экономически достижимой точности обработки (табл. 13), а также физико-механических свойств покрытия. Так, покрытия, наплавленные вибродуговым способом или полученные осталиванием, нельзя обрабатывать лез­вийным инструментом.

Далее необходимо назначить первый и промежуточные методы обработки по­верхностей с учетом выбранного метода восстановления и величины снимаемого припуска. Особенность механической обработки при восстановлении заключается в том, что часто приходится обрабатывать твердые поверхности, имеющие закален­ную структуру, а также наплавленные и другие металлопокрытия, обрабатывае­мость которых затруднена большим количеством неметаллических включений, вы­полняющих при резании роль абразива. Обработка производится по обычной техно­логии, однако приходится применять твердосплавные инструменты, а также счи­таться с неизбежным снижением стойкости инструмента. Если приходится резать поверхности со шлицевыми и зубчатыми элементами, целесообразно вершину рез­ца углубить в сплошной металл, а твердосплавный инструмент должен быть способ­ным переносить ударные нагрузки (Т5К10, ВК6, ВК8).

Каждый предшествующий метод обработки должен создавать нормальные усло­вия для выполнения последующего (табл. 13).

Необходимо выбрать установочные базы для каждого перехода. При этом руко­водствуются следующими соображениями. По возможности, выбирают те базы, ко­торые применялись при изготовлении детали. Если их нет или их использовать не­возможно, то в качестве новых баз выбираются точные поверхности, жестко связан­ные точными размерами с основными поверхностями детали, влияющими на ее ра­боту в узле. Поверхности, используемые как базы или для их восстановления, изго­товления, должны быть наименее изношенными.

Наряду с установочными следует выбрать измерительные базы и, в случае необ­ходимости, произвести перерасчет размеров от этих баз. Если такой перерасчет вы­полнен, его результаты следует указать на ремонтном чертеже.

Далее необходимо составить технологический маршрут восстановления детали. При этом технологические переходы по обработке отдельных поверхностей следует скомпоновать в операции таким образом, чтобы эффективно использовать выбран­ное оборудование. Как уже упоминалось, технологический процесс составляется на совокупность дефектов и предусматривает наивыгоднейшую последовательность их устранения.

В начале выполняются операции по восстановлению или изготовлению базовых поверхностей детали. От этого правила отступают в двух случаях: если базовые по­верхности не нуждаются в обработке и если при последующих операциях (напри­мер, при наплавке) возможно их повреждение. В последнем случае базовые повер­хности обрабатываются после выполнения опасных операций.

Далее производятся подготовительные операции: правка, подготовка к нанесе­нию покрытий. В число первых выносятся операции, которые могут вызвать дефор­мации деталей: наплавка, кузнечная и термическая обработка и т.п. Затем поверх­ности обрабатываются в последовательности, обратной их точности. Наибольшие припуски снимаются в первую очередь. Точные, а также легкоповреждаемые по­верхности обрабатываются в последнюю очередь.

При выполнении операций термообработки, сварки, наплавки технологический процесс должен предусматривать возможность правки детали или повторной меха­нической обработки для устранения коробления. Например, при наплавке коленча­-

того вала на средней коренной шейке оставляют узкую полоску, по которой произ­произ­водят проверку биения и правку вала. Следует также предусмотреть возможность защитных операций: закрыть наплавляемые поверхности от сварочных брызг, уста­новить футляры для защиты части поверхности от нанесения гальванических по­крытий и т.п.

В первую очередь следует обрабатывать те поверхности, относительно которых скоординировано наибольшее количество других поверхностей. Переходы второ­степенного или вспомогательного характера (сверление мелких отверстий, снятие фасок, прорезка канавок, зачистка заусениц) обычно выполняется на завершаю­щей стадии обработки, но это не обязательно.

При составлении технологического маршрута следует учитывать возможность сокращения транспортных операций.

Последовательность и содержание операций заносят в маршрутную карту (ГОСТ 3.1-82).

Следующий этап проектирования — подборка рабочего инструмента для техно­логических операций. В связи с тем, что приходится часто обрабатывать твердые по­верхности, предпочтение отдается обработке твердосплавным лезвийным или абра­зивным инструментом.

Далее назначаются режимы выполнения восстановительных операций, механи­ческой и термической обработки. Необходимо принять во внимание, что обрабаты­ваемость покрытий много хуже, чем заготовок в машиностроении, часто приходит­ся обрабатывать закаленные поверхности. Поэтому нормы времени на механиче­скую обработку следует подобрать опытным путем.

При термической обработке следует учитывать, что деталь может иметь повер­хности, которые

могут деформироваться либо покрываться окалиной. Поэтому для снижения твердости применяется не отжиг, как в машиностроении, а высокий от­пуск. Часто используется местный отпуск с помощью высокочастотного или газо­пламенного нагрева. Равным образом для повышения твердости шлицевых и других поверхностей часто применяется высокочастотная закалка, хотя в технологии изго­товления этой детали может быть указана объемная термообработка.

Результаты расчета режимов обработки, выбора оборудования, приспособлений и инструмента должны быть отражены в операционных картах (ГОСТ 3.1-82).